Метални делови од нерђајућег челика ливени убризгавањем

Последњих година, уз континуирани развој производних процеса и технологија, људи су схватили да азот има велике предности у стабилизацији аустенита у челику, и да може задржати одлична својства аустенита као што су немагнетна својства. Исто важи и за производе од нерђајућег челика. Штавише, са континуираним развојем и применом технологије 3Д штампања, предности примене нерђајућег челика са високим садржајем азота за бризгање метала (МИМ) у електронској индустрији постају све очигледније. Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. може да производи: јапанске класе: бризгање метала од нерђајућег челика СУС304Л, бризгање метала од нерђајућег челика СУС306Л, бризгање од нерђајућег челика 17-4 пх америчке класе, индијске класе: нерђајући челик 07цр18ни9 бризгање метала, 02цр18ни11 Метални бризгани делови од нерђајућег челика и свеобухватно предузеће високе технологије које интегрише бризгање метала од легуре титанијума, бризгање метала од легуре волфрама, бризгање метала од цементног карбида, истраживање и развој структурних делова из металургије праха, истраживање и развој.

Продуцт Десцриптион

1. Стандарди имплементације: компанија стриктно примењује ИСО9001, ИСО14001, ИАТФ16949 сертификат

Производи су прошли сертификацију РОХС, ФДА ЕУ итд.

2. Стандарди за материјал производа: ИСО, ГБ, АСТМ, САЕ, ЕН, ДИН, БС, АМС, ЈИС, АСМЕ, ДМС, ТОЦТ, ГБ

3. Главни процеси: бризгање метала МИМ, металургија праха ПМ, ливење у инвестицију, ливење алуминијума,

4. Доступни материјали за металургију праха:

Легуре бакра, базе гвожђа, легуре титанијума, базе од нерђајућег челика, легуре алуминијума, легуре никла, легуре кобалта, легуре волфрама, цементни карбиди, хидрокси легуре, меки магнетни материјали и 3Д штампа могу се прилагодити према захтевима купаца.

Метални делови од нерђајућег челика са високим садржајем азота ће заменити никл

1. Нерђајући челик са високим садржајем азота је рођен да замени никл

Нерђајући челик је један од највећих изума у ​​историји развоја људског материјала, а сада је продро у све аспекте људске производње и живота. Због своје одличне отпорности на корозију, нерђајући челик се широко користи у разним тешким индустријским окружењима у индустријском пољу; у области живота користи се за израду делова или финалних производа разних добара широке потрошње (као што је стоно посуђе), а може се дуго одржавати. Сребрни сјајни метални сјај, вољен од стране потрошача.

У раној фази развоја нерђајућег челика, истраживања нерђајућег челика који садржи азот нису привукла велику пажњу. Прво, тешко је додати гасовити азот у растопљени челик због ограничења производног процеса; друго, у то време је било контроверзно да ли ће азот изазвати ломљивост нерђајућег челика. Тек 1912. године први пут је у литератури документован значајан утицај азота на механичка својства челика и стабилизацију аустенита. Касније, 1926. године, друга студија је објавила да азот има сличан ефекат на хром и легуре гвожђа и хрома. Почевши од 1930-их, постоје литературни записи о додавању азота легурама гвожђа и хрома да би се побољшала чврстоћа легура. Током Другог светског рата, због недостатка ресурса никла, могућност коришћења азота за замену никла за стабилизацију аустенита постала је врућа тачка. Тада је први пут откривено благотворно дејство азота на отпорност на корозију нерђајућег челика, поред познатих ефеката азота на структуру и чврстоћу нерђајућег челика.

У историји развоја челика са високим садржајем азота, два фактора су унапредила размишљање људи о значењу азота као легирајућег елемента нерђајућег челика: један је постепено смањење снабдевања никла, важног легирајућег елемента у нерђајућем челику; други је производња аустенитног челика високе чврстоће. Тело од нерђајућег челика. Легирање нерђајућег челика азотом је брзо промовисано када је метода АОД пећи (метода декарбонизације кисеоника аргоном) схватила могућност азота као легирајућег елемента. Посебно у аустенитном нерђајућем челику, прилагођавањем садржаја азота и мангана да би се заменио никл, може се произвести висококвалитетни и јефтини нерђајући челик са високим садржајем азота, а садржај никла се чак може смањити на ниво испод 0. 1 проценат, чиме се рађа нерђајући челик са високим садржајем азота, аустенитни нерђајући челик без никла.

Аустенитни нерђајући челик је један од најважнијих инжењерских материјала и широко се користи у индустрији због своје јаке отпорности на корозију, високе дуктилности и немагнетних својстава. Конвенционални аустенитни нерђајући челици садрже значајне количине никла. Иако присуство никла стабилизује аустенитну структуру у челику, постоје и неки тешки проблеми за решавање. На пример, цена никла је висока; постоји у аустениту као замена атома чврстог раствора, који не може ефикасно да побољша чврстоћу и тврдоћу материјала; лоша биокомпатибилност, лако изазива алергијске реакције у људском телу, ограничава његову употребу у потрошачкој електроници и биомедицинским пољима Примене.

Да би се решили ови проблеми, азот је уведен у аустенитни нерђајући челик да би заменио никл, и рођен је нерђајући челик са високим садржајем азота. У поређењу са традиционалним аустенитним нерђајућим челицима, нерђајући челици са високим садржајем азота имају компаративне предности. На пример, стабилност азота у аустенит је много већа него код никла, а мала количина азота може ефикасно стабилизовати аустенитну структуру у нерђајућем челику, смањити формирање ферита и мартензита током обраде и тако сачувати аустенит. Висока отпорност на корозију и немагнетна својства расутог нерђајућег челика. Азот, као интерстицијски елемент чврстог раствора, може ефикасно побољшати тврдоћу и чврстоћу аустенита уз одржавање добре дуктилности материјала. Замена никла азотом може смањити ослобађање никла из материјала, побољшати биокомпатибилност материјала и ефикасно побољшати отпорност аустенитног нерђајућег челика на корозију и прслине.

Због тога је аустенитни нерђајући челик са високим садржајем азота последњих година постао жариште истраживања, а његова примена у индустрији се такође повећава.

2. Користите МИМ технологију за производњу нерђајућег челика са високим садржајем азота

Рани развој аустенитног нерђајућег челика са високим садржајем азота углавном се заснивао на технологији ливења, додавању азота у растопљеном стању метала. Због ниске растворљивости азота у течном гвожђу, потребан је већи парцијални притисак азота да би се довољно азота растворило у растопљеном челику. Међутим, овај метод захтева употребу скупе високотемпературне и високопритисне опреме и има одређене ризике, па је спутан у индустријској промоцији.

Насупрот томе, чврста растворљивост азота у аустениту је много већа од оне у течном гвожђу, тако да прах од нерђајућег челика може инфилтрирати више азота при ниском притиску када је чврст. Ово чини процес металургије праха економичнијим и ефикаснијим методом производње аустенитних нерђајућих челика са високим садржајем азота. Поред тога, применом процеса металургије праха може се постићи и облик готово мреже, смањити накнадна обрада, а истовремено добити уједначенија структура и својства од ливења.

МИМ технологија је нова технологија скоро мреже која је уведена у област металургије праха увођењем бризгања. У процесу бризгања метала, прво изаберите потребан метални прах и полимерно везиво, а затим га помешајте и екструдирајте под одговарајућим процесним условима да бисте направили уједначену грануларну храну. Друго, кроз бризгање, материјал за пуњење се убризгава у шупљину калупа у растопљеном стању да би се формирало зелено тело. Коначно, везиво у зеленом телу се уклања кроз процес одвезивања, а згуснути метални производ се добија синтеровањем. Након синтеровања, густина готовог производа може достићи 96 процената до 98 процената теоријске густине, а механичка својства су блиска материјалима за ковање.

Предност МИМ технологије је у томе што може масовно производити прецизне металне делове сложених облика по веома ниској цени. Сада је могуће користити МИМ технологију за производњу производа од нерђајућег челика без никла са високим садржајем азота. Тренутно, најшире коришћени нерђајући челик без азота без никла произведен по МИМ технологији у индустрији је ПАНАЦЕА, а његов хемијски састав (масени удео) је: угљеник Мањи или једнак 0.2 процента , азот Већи или једнак 0,65 процената, хром 16,5 процената ~17,5 процената, никл Мање или једнако 0,1 проценат, молибден је 3.0 проценат ~3,5 процената, манган је 10 проценат ~12 процената, силицијум је мањи или једнак 0.1 проценат, а баланс је гвожђе. Садржај азота у оригиналном праху производа не прелази 0.3 процента, а садржај азота се може повећати на више од 0,65 процената поступком синтеровања и коначно аустенитног нерђајућег челика без никла са високим садржајем азота. добија се челик са добрим перформансама. Иако овај нерђајући челик има одличне перформансе, још увек постоје техничке препреке масовној производњи. На пример, азот у овом материјалу се инфилтрира током процеса синтеровања, а контрола његовог садржаја азота подразумева разумевање термодинамике и кинетике процеса нитрирања; постојање азота у нерђајућем челику повезано је са процесом термичке обраде материјала; Различити произвођачи користе различите пећи за синтеровање, а оптимални услови синтеровања морају бити у потпуности верификовани у раној фази производње. Сви ови фактори повећавају потешкоће стабилне производње овог материјала.

Нерђајући челик без никла са високим садржајем азота произведен МИМ технологијом има већу чврстоћу и тврдоћу од традиционалног аустенитног нерђајућег челика, одличну отпорност на корозију и нема магнетизам. То је одличан материјал за производњу структурних делова електронских производа. Хуавеи користи овај материјал за производњу носача за камере водећих мобилних телефона компаније од краја 2017. године и до сада је прошао кроз две генерације производа за мобилне телефоне. Тренутно су масовно произведена четири носача за камере, сваки са испоруком од неколико милиона комада. То је класичан случај примене бризгања нерђајућег челика са високим садржајем азота и никла. Уз промоцију Хуавеја, све више и више структурних делова мобилних телефона ће изабрати овај аустенитни материјал од нерђајућег челика без никла са високим садржајем азота. Верује се да ће у блиској будућности нерђајући челик са високим садржајем азота и никла, произведен МИМ технологијом, отворити више развојних могућности.

Пост Цастинг Процес

1. Топлотна обрада: жарење, карбонизација, каљење, каљење, нормализација, површинско каљење

2. Опрема за обраду: ЦНЦ, ВЕДМ, струг, глодалица, машина за бушење, брусилица итд.;

3. Површинска обрада: прскање у праху, хромирање, фарбање, пескарење, никловање, галванизација, црњење, полирање, плављење итд.

Калупи и опрема за инспекцију

1. Век трајања калупа: обично полутрајан. (осим изгубљене пене)

2. Време испоруке калупа: 10-25 дана, (према структури производа и величини производа).

3. Алати и одржавање калупа: Зхонгвеи је одговоран за прецизне делове.

Контрола квалитета

1. Контрола квалитета: стопа неисправности је мања од 0.1 проценат.

2. Узорци и пробни рад ће бити 100% прегледани током производње и пре отпреме, преглед узорака за масовну производњу према ИСДО стандардима или захтевима купаца

3. Опрема за испитивање: детекција мана, анализатор спектра, анализатор златне слике, трокоординатна мерна машина, опрема за испитивање тврдоће, машина за испитивање затезања.

Примена бризгања метала од нерђајућег челика са високим садржајем азота

Ниједан од познатих материјала за хируршке имплантате није доказано потпуно без нежељених ефеката на људско тело. Међутим, материјали обухваћени овим одељком су у дуготрајним клиничким применама показали да је очекивани биолошки одговор прихватљив ако се користи на одговарајући начин. 0Цр20Ни10Мн4Мо3НбН, као нерђајући челик са високим садржајем азота за хируршке импланте, прошао је доста праксе примене. Има велику чврстоћу и одличну отпорност на корозију и има широку тржишну перспективу. Може се користити за израду различитих спецификација зглобних производа и ортопедских вијака.