Алуминијумски метални бризгани делови

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. је колекција бризгања метала од легуре бакра, бризгања метала на бази гвожђа, бризгања метала од нерђајућег челика, бризгања метала од легуре алуминијума, бризгања метала од легуре никла, бризгања метала од легуре кобалта ливење, бризгање метала од легуре волфрама. Свеобухватно високотехнолошко предузеће које интегрише истраживање и развој, производњу и продају бризгања, бризгања метала од цементног карбида и структурних делова из металургије праха. Може да производи амерички бренд 6061 делова за бризгање метала од алуминијумске легуре, делове за бризгање метала од легуре алуминијума 6063, делове за бризгање метала од јапанске легуре А6061, делове за бризгање метала од легуре алуминијума А6063, немачки бренд АлМг1Си0. Немачки бренд АлМг1Сицу Алуминиум Метал Ињецтион Молдед Партс ет ал.

Продуцт Десцриптион

1. Стандарди имплементације: компанија стриктно примењује ИСО9001, ИСО14001, ИАТФ16949 сертификат

Производи су прошли сертификацију РОХС, ФДА ЕУ итд.

2. Стандарди за материјал производа: ИСО, ГБ, АСТМ, САЕ, ЕН, ДИН, БС, АМС, ЈИС, АСМЕ, ДМС, ТОЦТ, ГБ

3. Главни процеси: бризгање метала МИМ, металургија праха ПМ, ливење у инвестицију, ливење алуминијума,

4. Доступни материјали за металургију праха:

Легуре бакра, базе гвожђа, легуре титанијума, базе од нерђајућег челика, легуре алуминијума, легуре никла, легуре кобалта, легуре волфрама, цементни карбиди, хидрокси легуре, меки магнетни материјали и 3Д штампа могу се прилагодити према захтевима купаца.

Процес производње

(1) Алуминијумски прах и везиво се равномерно мешају у складу са пропорцијом алуминијумског праха који чини 70-80 проценат тежине измешаног материјала;

(2) ињекција;

(3) Дебиндер;

(4) Синтеровање.

Порозност делова за бризгање метала је веома ниска, релативна густина достиже више од 96 процената, а механичка својства материјала су упоредива са онима код прецизних одливака истог састава. Металургија праха овог проналаска користи мешавину праха од свих метала и праха не-метала као сировине, и представља нову технологију за производњу металних материјала, композитних материјала и различитих врста производа након формирања и синтеровања, која може да се широко користи у аутомобилима, тракторима, авионима, разним врстама производа. У поређењу са другим методама обликовања, металургија праха штеди енергију, смањује потрошњу сировина, има високе економске користи, а такође може произвести неке материјале и материјале који се не могу произвести другим методама. производ.

Проналазак се односи на процес металуршког бризгања, посебно на поступак бризгања алуминијумског праха.

1. Позадинска технологија

Ињекционо бризгање метала је нова врста технологије ливења метала у праху развијена на основу бризгања пластике. Углавном се користи везиво, а принос се повећава током синтеровања, што је неповољно за контролу величине синтерованог производа. Због тога је неопходно обезбедити ново техничко решење за решавање наведених проблема.

2. Садржај проналаска

Технички проблем који треба решити овим проналаском је да се превазиђу недостаци неравномерног мешања и слабе стабилности производа у претходном стању технике, и да се обезбеди пулсирајући периодични метод мешања вибрација, који решава слабости лоше флуидности сировина и лошег мешања. тип у процесу бризгања , Производ има високу густину и уједначену дистрибуцију.

Да би се решио горе поменути технички проблем, овај проналазак обезбеђује следећу техничку шему: нека врста процеса бризгања металургије алуминијума у ​​праху, који се састоји од следећих корака, (1), алуминијумски прах и везиво чине 70-80 проценат масе измешаног материјала алуминијумским прахом. Процентуални однос се равномерно меша, а везиво обухвата следеће компоненте у тежинским деловима: парафин 30-40 проценат , полипропилен 8-12, полиетилен {{5} }; температура пуњења парафина је 50-60 степен Ц. (2), убризгавање: ставите добро промешани материјал у калуп за производ, након додавања заштите амонијака или азота, загревања на 120-140Ц и затим калупљење, радни притисак процеса обликовања је 40-50МПа, у процесу обликовања, вибрирајте калуп; време задржавања је 2-5 секунди након што је напомена завршена и пре отварања калупа; (3), средство за уклањање везива: ставите производ у уље растварача од 40-120Ц и потопите га 4-6 сати, а затим га ставите у пећ за грејање на 120-380Ц за {{16} } сати, хлађење и затим стављање у растварач од 40-120Ц на 1-2 сати; (4), синтеровање, синтеровање обликованог производа у вакуумском стању, температура синтеровања је 900 -1000Ц, време задржавања 1-2 сати.

При чему алуминијумски прах чини 70 процената тежине мешаног материјала.

При чему везиво такође укључује 8-10 тежинских делова графита.

При чему везиво садржи следеће компоненте по маси: 35 парафинског воска, 10 полипропилена, 7,5 стеаринске киселине или цинк стеарата, 37,5 полиетилена високе густине и 10 графита.

При чему је, у описаном кораку (1), захтев за величину честица металног праха и везива: релативна густина 95-99 процената.

При чему је, у кораку (4), температура синтеровања 900-950 степен, а време задржавања је 1.5-2 сат.

Корисни ефекти проналаска су следећи: порозност делова за бризгање метала је веома ниска, релативна густина достиже више од 96 процената, а механичка својства материјала могу бити еквивалентна деловима за прецизно ливење истог састава. Металургија праха овог проналаска користи мешавину металног праха и неметалног праха као сировине, и представља нову технологију за производњу металних материјала, композитних материјала и разних врста производа кроз обликовање и синтеровање, који се могу широко користити у аутомобили, трактори, авиони, различити инжењеринг У поређењу са другим методама формирања, металургија праха штеди енергију, смањује потрошњу сировина и има велике економске користи у областима машина, кућних апарата, комуникација, рачунара, аутоматског управљања и свемирске технологије. Такође може да производи неке материјале и производе који се не могу произвести другим методама.

3. Специфична имплементација

Предметни проналазак ће бити детаљније описан у наставку са позивањем на приложене цртеже и специфичне реализације, али обим примене овог проналаска није ограничен на њих.

Као што је приказано на Слици 1 описаном у садашњој реализацији, процес металуршког бризгања алуминијумског праха, кораци су следећи: (1), алуминијумски прах и везиво се равномерно мешају у складу са пропорцијом алуминијумског праха који чини {{2} } процената масе измешаног материјала, везиво се састоји од следећих тежинских компоненти: парафин 30-40 проценат, полипропилен 8-12, полиетилен 30-45; Температура пуњења парафина је 50-60 степен (2), убризгавање: Ставите добро промешани материјал у калуп за производ, након додавања заштите од амонијака или азота, загревања на 120-140Ц и затим обликовања, радни притисак процеса обликовања је 40-50МПа, а током процеса обликовања, калуп вибрира; Време задржавања је 2-5 секунди након што је напомена завршена и пре отварања калупа; (3), одмашћивање: након уклањања калупа, загрејте обликовани производ на 250-300Ц; (4), средство за уклањање везива: ставите производ у 40-120Ц Након намакања у растварачу од 4-6 сати, ставите га у пећ и загрејте на 120-380*Ц {{18 }} сати, а затим га ставите у растварач 40-120Ц и паркирајте 1-2 сати након хлађења; (5) , синтеровање, синтеровање обликованог производа у вакуумском стању, температура синтеровања је 900-1000, а време држања је 1-2 сати. При чему алуминијумски прах чини 70 процената тежине мешаног материјала. При чему везиво такође укључује 8-10 тежинских делова графита. При чему везиво садржи следеће компоненте по маси: 35 парафинског воска, 10 полипропилена, 7,5 стеаринске киселине или цинк стеарата, 37,5 полиетилена високе густине и 10 графита. При чему, у описаном кораку (1), захтеви за величину честица за сав прах и везиво су: релативна густина 95-99 процената. При чему је, у кораку (5), температура синтеровања 900-950 степен, а време задржавања је 1.5-2 сат. (6) Накнадна обрада, сечење извађених зелених производа. (7), инспекција квалитета. (8), паковање готових производа. Резултати испитивања производа: висока чврстоћа (б=800-1200МПа); добра отпорност на хабање, просечна цена је смањена за више од 50 процената у поређењу са сличним деловима увезеним из иностранства, висока густина П достиже 7,25 г/цм; затезна чврстоћа

Издужење достиже 1,5 процената; ударна жилавост достиже 195/цм; тврдоћа језгра достиже ХРЦ24; површинска тврдоћа достиже ХВ632; отпорност на хабање и смањење трења су повећани за 33%, односно 10%;

Горе наведено је само пожељна реализација овог проналаска, тако да су све еквивалентне измене или модификације направљене у складу са структуром, карактеристикама и принципима описаним у обиму пријаве патента овог проналаска укључене у обим заштите патентне пријаве овог проналаска.

Пост Цастинг Процес

1. Топлотна обрада: жарење, карбонизација, каљење, каљење, нормализација, површинско каљење

2. Опрема за обраду: ЦНЦ, ВЕДМ, струг, глодалица, машина за бушење, брусилица итд.;

3. Површинска обрада: прскање у праху, хромирање, фарбање, пескарење, никловање, галванизација, црњење, полирање, плављење итд.

Калупи и опрема за инспекцију

1. Век трајања калупа: обично полутрајан. (осим изгубљене пене)

2. Време испоруке калупа: 10-25 дана, (према структури производа и величини производа).

3. Алати и одржавање калупа: Зхонгвеи је одговоран за прецизне делове.

Контрола квалитета

1. Контрола квалитета: стопа неисправности је мања од 0.1 проценат.

2. Узорци и пробни рад ће бити 100% прегледани током производње и пре отпреме, преглед узорака за масовну производњу према ИСДО стандардима или захтевима купаца

3. Опрема за испитивање: детекција мана, анализатор спектра, анализатор златне слике, трокоординатна мерна машина, опрема за испитивање тврдоће, машина за испитивање затезања.

Апликација

Алуминијумски метални бризгани делови користе мешавину металног праха и неметалног праха као сировине, након формирања и синтеровања, нове технологије за производњу металних материјала, композитних материјала и различитих врста производа могу се широко користити у аутомобилима, тракторима, авионима, разни инжењеринг Машине, кућни апарати, комуникације, рачунари, аутоматска контрола и свемирска технологија и друге области.