АлМг1СиЦу метални прах бризгани делови

Опис производа

Подаци о истраживању и развоју

Ињекционо ливење метала укључује мешање метала у праху са везивом да би се формирала сировина. Ова мешавина се затим убризгава помоћу опреме за бризгање сличне оној која се користи у индустрији пластике. Ово формира "зелено тело". Зелено тело има довољну крутост и снагу да може да се носи. Зелено тело се затим даље обрађује да би се уклонило везиво и синтеровале честице металног праха да би се формирао коначни производ. Везива обично укључују више од једног термопластичног једињења, пластификатора и других органских супстанци. У идеалном случају, везиво је растопљено или течно на температурама бризгања, али се учвршћује у калупу како се зелено тело хлади. Сирови материјал се може претворити у чврсте честице, на пример гранулацијом. Ове пелете се могу касније складиштити и убацити у машину за бризгање. Типична опрема за бризгање укључује загрејани шраф или екструдер са млазницом кроз коју се смеша екструдира у шупљину калупа. Екструдер се загрева како би се осигурало да је везиво у течном облику, а температура млазнице се обично пажљиво контролише како би се обезбедили константни услови. Погодно, температура калупа се такође контролише тако да је температура довољно ниска да осигура да је зелено тело круто када се извади из калупа. Зелено тело је веће од коначног артикла јер везиво може заузети велики део зеленог тела. Даља обрада зеленог тела укључује уклањање везива и синтеровање. Везиво се може потпуно уклонити пре синтеровања. Алтернативно, везиво се може делимично уклонити пре корака синтеровања, при чему се потпуно уклањање везива постиже током корака синтеровања. Везиво се може уклонити растварањем везива у растварачу или загревањем зеленог тела да би се везиво растопило, разградило и/или испарило. Уклањање растварача и термичко уклањање такође се могу користити у комбинацији. Корак синтеровања укључује загревање зеленог тела да металуршки повеже појединачне металне честице заједно. Синтеровање у производњи АлМг1СиЦу металног праха обликованих делова убризгавањем је генерално слично оном који се користи у конвенционалној производњи делова од металног праха. Неоксидирајућа атмосфера се генерално користи током корака синтеровања да би се избегла оксидација метала. Током синтеровања у бризгању метала, порозно тело преостало након уклањања везива се згушњава и скупља. Температура синтеровања и профил температуре се обично строго контролишу да би се одржао облик производа и спречила деформација производа током синтеровања. На овај начин, производ у облику мреже може се добити из корака синтеровања. Ињекционо бризгање метала је погодно за производњу предмета од скоро сваког метала који се може припремити у одговарајућем облику праха. Међутим, тешко је користити алуминијум у бризгању метала јер приањајући филм алуминијум оксида који је увек присутан на површини честица алуминијума или легура алуминијума инхибира синтеровање. Амерички патент бр. 6,761,852, додељен Адванцед Материалс Тецхнологиес Пте Лтд, описује процес бризгања метала за формирање делова од алуминијума и његових легура. У овој методи, прах алуминијума или легура алуминијума се меша са праховима који садрже материјале за које се каже да формирају еутектике са алуминијумом, као што су силицијум карбид или метални флуориди. Овај хибридни прах се затим меша са везивом, убризгава, везиво се уклања и синтерује. У методи из УС6,761,852, за силицијум карбид или метални флуорид се каже да формирају еутектичку смешу са глиницом која би требало да раствори глиницу да би се постигао близак контакт између алуминијумских површина током синтеровања. Подносиоци захтева не тврде да стање технике о којој се говори у овој спецификацији чини део општег општег знања у Аустралији или било којој другој земљи. У целој овој спецификацији, осим ако контекст не налаже другачије, термин "садржи" и његове еквиваленте треба разматрати у отвореном смислу.

РЕЗИМЕ ПРОНАЛАСКА Циљ овог проналаска је да обезбеди методу бризгања метала која омогућава производњу предмета од алуминијума, легура алуминијума и композита алуминијумске матрице. У првом аспекту, овај проналазак обезбеђује методу формирања предмета бризгањем метала од алуминијума или легуре алуминијума, при чему наведени поступак обухвата корак * формирања предмета који садржи прах алуминијума или прах легуре алуминијума или обоје и опционо керамичке честице, мешавина везива и помоћног средства за синтеровање укључујући метал ниске тачке топљења; бризгање смеше; уклањање везива; и синтеровање; при чему се синтеровање врши у атмосфери која садржи азот и у присуству апсорбера кисеоника. Добављач кисеоника може укључивати било који метал који има већи афинитет за кисеоник од алуминијума. Неки примери погодних метала за употребу као апсорбери кисеоника укључују алкалне метале, земноалкалне метале и ретке земне метале. Ако се више од једног метала ретких земаља користи као апсорбер кисеоника, пожељно је да се користи ретки земни метал из групе лантанида. Магнезијум је пожељни метал за употребу као апсорбер кисеоника јер има висок притисак паре, лако је доступан и релативно је јефтин. У неким реализацијама, апсорбер кисеоника може да се налази око предмета који се синтерује током синтеровања. У другим реализацијама, апсорбер кисеоника у праху може бити лоциран око или на артиклу који се синтерује током синтеровања. Као додатна опција, апсорбер кисеоника се може мешати са алуминијумом или легуром алуминијума у ​​праху, или са смешом која се доводи у опрему за бризгање. У другом извођењу, апсорбер кисеоника је присутан као компонента легуре која је додата смеши, као што је прах легуре који се додаје смеши. На пример, прашкови од легуре који садрже алуминијум и магнезијум (и евентуално друге компоненте) могу се додати или уградити у смешу. Примери неких легура које се могу уградити у смешу укључују Ал{{0}}.9 тежине. /. Тежина Мг и Ал-2. /. Цу-9.3 мас. /. Мг-5.4 вт н/. Си. Без жеље да буду везани за теорију, проналазачи претпостављају да пријемник кисеоника уклања сваки кисеоник који може бити присутан у атмосфери која окружује део током синтеровања. Апсорбери кисеоника се такође могу користити за смањење глинице која окружује честице алуминијума или легуре алуминијума. Ово помаже у разбијању слоја алуминијума који окружује честице, откривајући свеж метал и омогућавајући синтеровање честица алуминијума или легуре алуминијума. Као што је горе поменуто, магнезијум је погодан апсорбер кисеоника. Осим што је релативно јефтин, магнезијум има и висок притисак паре. Дакле, током корака синтеровања (који се дешава на високој температури), пара магнезијума може да окружи предмет који се синтерује. Помагала за синтеровање се додају у смешу пре бризгања смеше. Помоћна средства за синтеровање су метали са ниским тачкама топљења. На пример, помоћно средство за синтеровање може бити метал који има нижу тачку топљења од алуминијума. Пожељно, помоћно средство за синтеровање садржи метал ниске тачке топљења који је нерастворљив у чврстом алуминијуму. Неки примери погодних помагала за синтеровање укључују калај, олово, индијум, бизмут и антимон. Утврђено је да је калај посебно погодан за помоћ при синтеровању алуминијума и легура алуминијума. Због тога је калај пожељно средство за синтеровање. Калај је пожељна помоћ за синтеровање за употребу у овом проналаску јер је нађено да калај инхибира формирање алуминијум нитрида током синтеровања (чиме се избегава стварање вишка алуминијум нитрида који може негативно утицати на својства финалног производа), и површински напон растопљеног алуминијума се такође мења, чиме се промовише добра дистрибуција течне алуминијумске фазе током синтеровања. На основу укупне тежине металног праха и помоћног средства за синтеровање, додата количина помоћног средства за синтеровање није већа од 10 процента по тежини. Пожељно, помоћно средство за синтеровање је присутно у количини од 0.1% до 10 процента по тежини, пожељније 0.5% до 3% по тежини, још пожељније око 2 процента по тежини. Ако се калај користи као помоћно средство за синтеровање, може се додати у количини од 0.1 проценат до 10 проценат масе смеше, пожељније {{30} },5 до 4 процента по тежини, још пожељније 0,5 до 2,0 тежинских процената. Калај се топи на 232'Ц, што је много ниже од алуминијума (66(ТЦ), и нема интерметалну фазу. Калај је нерастворљив у чврстом алуминијуму са максималном растворљивошћу у чврстом стању мањом од 0,15 процената. Алуминијум се потпуно меша са течним калајем, формирајући мешљив Поред тога, површински напон течног калаја је знатно нижи од оног код алуминијума, а проналазачи су показали да трагови калаја могу побољшати карактеристике влажења и понашање алуминијума при синтеровању.Из ових разлога, калај је посебно пожељна помоћ за синтеровање . Корак синтеровања се изводи у атмосфери азота. Без жеље да буду везани теоријом, проналазачи претпостављају да извођење корака синтеровања у атмосфери азота може подстаћи стварање алуминијум нитрида. Проналазачи претпостављају да формирање алуминијум нитрида током корак синтеровања може допринети оштећењу или разбијању филма од алуминијум оксида који обично окружује честице алуминијума или легуре алуминијума. Коришћење калаја као помоћно средство за синтеровање такође може помоћи у контроли формирања АлН, пошто вишак алуминијум нитрида формиран током синтеровања може бити штетан за својства финалног производа. Ако се алуминијум високе чистоће користи као сировински прах, проналазачи су открили да синтеровање алуминијумског праха у атмосфери азота може довести до брзог претварања алуминијума у ​​алуминијум нитрид. Пошто се алуминијум може претворити у алуминијум нитрид у овим случајевима Рапид рате, тако да постоји опасност да се цео артикал претвори у алуминијум нитрид. Употреба калаја као помоћног средства за синтеровање може ограничити стварање вишка АлН у овим случајевима. Без жеље да буду везани теоријом, проналазачи постулирају да формирањем алуминијум нитрида, атмосфера азота уништава филм алуминијум оксида на површини честица алуминијума или легуре алуминијума. Даље се претпоставља да уништавање филма алуминијум оксида доводи до синтеровања честица алуминијума или легуре алуминијума. Атмосфера која спроводи корак синтеровања може имати низак садржај воде, на пример, може имати парцијални притисак водене паре мањи од 0,001 кПа. Тачка росе атмосфере која се користи у кораку синтеровања може бити испод -60 степена, пожељније испод -70 степена. Када се магнезијум користи као апсорбер кисеоника, он реагује са кисеоником и водом, чиме се додатно смањује садржај воде у атмосфери. Сматра се да је водена пара изузетно штетна за синтеровање алуминијума. Атмосфера је атмосфера која садржи азот. Атмосфера може бити углавном азотна. Атмосфера може бити 100 посто азотна. Атмосфера такође може да садржи инертни гас. Инертни гас може чинити мали део атмосфере. Атмосфера може бити у суштини без кисеоника и водоника. У том смислу, гас који се доводи као атмосфера током синтеровања је прикладно без кисеоника или водоника. Везиво које се користи у овом проналаску може бити било које везиво или композиција везива за коју се зна да је погодно као везиво у бризгању метала. Као што је стручњацима познато, везивање Везиво је обично органска компонента или мешавина две или више органских компоненти. Везиво пожељно укључује термопластичну компоненту која омогућава да се везиво топи када се примени топлота. Везиво такође треба да буде сирово након бризгања. Тело пружа довољну снагу да омогући руковање зеленим телом. Пожељно, везиво се може уклонити са зеленог тела на начин који одржава интегритет зеленог тела током уклањања везива. По могућству, након уклањања, лепак Везиво не оставља никакве остатке. Везиво се може направити од више од два материјала. Два или више материјала који чине везиво могу се одабрати тако да се могу узастопно уклонити са зеленог тела. На овај начин, лакше је постићи контролу лепка. Олакшава задржавање интегритета облика зеленог тела током процеса уклањања везива. С тим у вези, треба имати на уму да ако се везиво уклони пребрзо, повећава се ризик да зелено тело изгуби интегритет облика. Везиво се може уклонити коришћењем једне или више познатих техника за уклањање везива у бризгању метала. На пример, везиво се може уклонити растварањем у растварачу, топлотном обрадом да би се везиво растопило, испарило или разградило, каталитичким уклањањем или капиларним деловањем. У фази уклањања везива могу се користити више од две технике уклањања везива. На пример, први корак у уклањању везива може укључивати екстракцију растварачем након чега следи термално уклањање преосталог везива. Стручњаци ће разумети да се може користити широк спектар везивних материјала. Неки примери укључују органске полимере као што су стеаринска киселина, воскови, парафини и полиетилен. Без жеље да буду ограничени на било који начин, проналазачи су користили везива укључујући стеаринску киселину, восак од палминог уља и полиетилен високе густине у експерименталном раду у вези са овим проналаском. Корак синтеровања који се користи у овом проналаску укључује загревање зеленог тела до температуре на којој алуминијум или легура алуминијума синтерују да би се формирало густо тело. Корак синтеровања пожељно укључује загревање до температуре од око 550 степени до око 650 степени, пожељније 590 степени до 640 степени, најпожељније 610 степени до око 630 степени. Времена синтеровања могу варирати. Генерално, за више температуре синтеровања, користите краће време синтеровања. У основи, време синтеровања треба да буде довољно дуго да се осигура да је дошло до максималног згушњавања артикла. Утврђено је да не више од 2 сата синтеровања на температури од 620 до 630 степени даје задовољавајуће. Међутим, овај проналазак обухвата и дуже време синтеровања и краће време синтеровања. Брзина загревања и топлотни профил који се користе у кораку синтеровања обично се строго контролишу у процесима бризгања метала да би се добила оптимална својства у финалном артиклу. Стручњаци могу лако да разумеју како да одреде одговарајућу брзину загревања и расподелу температуре који се користе у кораку синтеровања. Метода овог проналаска је применљива на метал алуминијума и легуре алуминијума. Било која легура алуминијума се може користити у овом проналаску, укључујући алуминијумске легуре серије 1000, серије 2000, серије 3000, серије 4000, серије 5000, серије 6000, серије 7000 и серије 8000. Керамичке честице се могу мешати са прахом алуминијума или легуре алуминијума да би се произвели композити алуминијумске металне матрице. Керамичке честице се користе за побољшање или контролу својстава синтерованих производа. Таква својства могу укључивати, али нису ограничена на, отпорност на хабање, тврдоћу или коефицијент термичког ширења. Неограничавајући примери типичних керамичких материјала укључују СиЦ, Ал2О3, АлН, СиО2, БН и ТиБ2. Може се користити у познатој опреми за бризгање метала. Спровести метод овог проналаска. Специфична реализација тестира различите легуре и састав праха, величину честица и облик честица. Д5 ( ) је сферни прах АА6061 од 10 пм и пожељан је сферни лим пречника честица < 45 пм. Сирови материјал за бризгање метала се састоји од везивног система који садржи 6061 прах 2 процента по маси калаја и 3 мас. процента стеаринске киселине, 52 мас. процента воска од палминог уља и 45 мас. процента полиетилена високе густине. Сировине су мешане на 165 степени 180 минута. Након гранулације, сировине су бризгане у стандардне извучене шипке користећи Арбург машину за ливење. Одвајање растварача је изведено у н-хексану на 40 степени током 24 сата. Преостало уклањање везива и синтеровање су комбиновани у затвореној цевној пећи. Пожељна атмосфера је проток азота високе чистоће од 1 литар/мин. Профил топлоте коришћен у експерименталном раду приказан је у табели 1. Магнезијумске шипке су постављене око предмета током синтеровања. На тако синтерованом материјалу извршена су затезна испитивања. Екстензометарска скала Дужина је 25 мм, а брзина попречне главе 0,6 мм/мин. Роцквелл тврдоћа (ХРХ) горње и доње површине се мери помоћу челичне кугле од 1/8 инча и оптерећења од 60 кг.

The large variation in hardness may be due to the high porosity level. When the sintering time increased to 2 hours, the density and hardness increased to 94.9±0.3% and 66.9±2.9, respectively. However, further increasing the sintering temperature to 630"C did not significantly increase the density and hardness. The density at this condition was 95.3 ± 0.3%, and the hardness was 69.0 ± 0.9. Typical stress/strain of the parts sintered under various conditions The curves are plotted in Figure 4. The part sintered at 620"C for 2 hours had the best mechanical properties with a 0.2% yield strength of 58 MPa, a tensile strength of 156 MPa and an elongation at break of 8.9%. The tensile properties of the parts sintered at 630°C were slightly lower than this, although the density was higher. This may be due to the coarsening of the microstructure at the higher sintering temperature. For the parts sintered at 620°C for 1 hour , low density produces poor mechanical properties. The tensile strength is 98MPa and the strain is 1.7%. Optical micrographs show that the grain size remains at about the original particle size and is smaller than 20pm. Backscattered electron images show a tin-rich phase ( In the electron image white control, in the optical image black control) distribution and size. Do not see obvious hole. Further embodiment prepares various percentages-325 mesh elemental magnesium powder or pre-alloyed powder rich in magnesium, and Mixed into the raw material. The raw material is then compacted into a 25.4mm diameter disc using a thermoforming machine. The disc is sintered in nitrogen without magnesium nuggets in the furnace. Before sintering the disc containing the pre-alloyed powder, the The furnace was run under vacuum at 680°C for 4 hours to remove any magnesium residues in the furnace. The parts were loaded into steel crucibles with loose lids to minimize the effect of air flow. Results The addition of elemental magnesium had an effect on the sintered density The effect is shown in Figure 6. It was found that the highest sintered density of ~94% was obtained with 1.0 wt.% Mg. At 0.5 wt.% Mg, the oxygen was not sufficiently absorbed and the part deformed due to the porous surface layer. Weight % elemental magnesium powder is added in the raw material to cause low sintered density (80%) due to nitriding. For safety considerations, it is not preferred to add elemental magnesium powder to the raw material. Yet, add magnesium in the form of pre-alloyed powder Some disadvantages of elemental powder can be overcome by adding to the raw material.Example - Addition of AlMg powder to the raw material The composition obtained from Aluminum Powder Company is Al-2 wt./oCu-9.3 wt%Mg-5.4 wt./Si and Al-7.9 wt. ./oMg pre-alloyed powder.Al-2 weight./oCu-9.3 weight n/.Mg-5.4 weight n/.The average particle diameter of Si powder is about 25|im, Al-7.9 weight./.Mg powder The average particle size is about 40 μm. Both have regular particle shapes. Al-2 weight./. Cu-9.3 weight y. Mg-5.4 weight./. The solid phase temperature of Si is about 540°C, which is at 600. C is completely liquefied. The solidus temperature of Al-7.9 wt% Mg is about 540°C, which is completely liquefied at 620°C. Figure 7 shows the results for these alloys as well as alloy AA6061 and for AA6061+7.5wt./.Al-2wt %0>9,3 теж. процента Мг-5.4 втн/.Си смеше, садржај течности у функцији температуре. Утврђено је да синтеровање АА6061 плус 7,5% Ал-2теж./.Цу на 610 степени у азоту - 9.3 теж./. Мг - 5.4 теж. МСи плус 2 мас./. Мешавина Сн сировина током 2 сата дала је део без изобличења и теоријске густине од 97 процената. Пример – Употреба калаја као помоћног средства за синтеровање општег Сн је коришћена као ефикасна помоћ при синтеровању за пресоване или некомпактоване алуминијумске легуре и збијене производе произведене брзим прототиповима. Проналазачи су показали да калај игра важну улогу у синтеровању точеног растреситог праха и производа од алуминијума убризганог у прах. Међутим, калај ће остати на границама зрна након синтеровања јер је калај практично нерастворљив у чврстом алуминијуму. Вишак калаја ће погоршати механичка својства, посебно дуктилност, што је веома пожељно за легуре алуминијума припремљене од праха. Одстрањени делови (смеђи делови) алуминијумских збијених производа убризганим у праху имају само око 85 процената релативне густине. Након уклањања полимерног везива, у порозном одлепљеном делу постоје отворени канали који повезују површине делова. Пудери у праху у праху имају само око 40-60 процената релативне густине, а повезане поре могу да формирају отворене канале према површини. За затварање ових канала потребна је велика количина течности. У претходном примеру смо открили да 4 процента калаја олакшава синтеровање слабо збијеног чистог алуминијумског праха; додавање 2 процента калаја побољшало је синтеровање производа АА6061 бризганих у праху. У овом примеру, минимизирали смо количину доданог калаја уз задржавање запремине течности додавањем неког претходно легираног алуминијумског праха. Додавање великих количина претходно легираног праха такође ће помоћи да се повећа садржај легуре у синтерованом делу и повећа његова чврстоћа. Смањење садржаја калаја може помоћи у побољшању дуктилности. На овај начин се механичка својства система легуре могу додатно побољшати. Елементарни калај (<43pm) was used as a sintering aid to reinforce the pre-alloyed Al-2wt%Cu-9.3wt. /. Mg-5.4 weight Q/. Liquid phase sintering of fine AA6061 powder (<20 microns) of Si powder (<30 iim). According to AA6061+X weight n/. Sn+Y weight. /. Al-2 weight. /. Cu-9.3 wt% Mg-5.4 wt. /. For the formulation of Si, the various powders were mixed in a Turbula mixer for 30 minutes. The mixed powder was poured into an alumina crucible, tapped and closed with aluminum foil. Then, they were sintered in a steel tube furnace at different temperatures for 2 hours under a nitrogen flow of 0.5 L/min. The sintered density was obtained by the Archimedes method and converted into a percentage of the theoretical density (TDM) for each alloy. Polished samples were used for optical and scanning electron microscopy (SEM). Figure 8 shows that the sintered density of AA6061+X weight MSn loose powder increases with the increase of sintering temperature. For 2 weight n/. The density of the Sn alloy system increases at 580°C, and for 1 wt./. The density of the Sn system increases at 590°C. The addition of tin significantly enhances sintering, and much higher sintering densities are obtained for alloys containing tin. Alloys containing 1.0 or 2.0 wt% tin have a sintered density above ~95% over the sintering temperature range of 600630°C. Only 83%, 88% and 93% sintered densities were obtained. For liquid phase sintering, liquid volume is one of the most critical factors for densification and part shape retention. Al-Sn alloy systems are controlled by temperature, aluminum alloy composition and tin content The liquid volume of . Figure 7 shows the effect of temperature on the liquid volume fraction for the tested alloys. The data were calculated using ThermoCalc. The addition of tin was not considered. For AA6061+xwt./.Al-2wt./.Cu- 9.3 wt. Q/.Mg-5.4 wt. MSi alloy, calculated based on the final total alloy content.Pre-alloyed Al-2 wt.°/.Cu-9.3 wt./.Mg-5.4 wt./.The solid phase point of Si powder is 582°C, it is completely liquefied at 604°C. Therefore, this alloy, if sintered alone, is very difficult to control during processing because of the narrow melting range. However, the liquid with high magnesium content formed early can be purged from the sintering furnace Oxygen, and helps to seal the open channels in the loose powder before severe oxidation usually begins at about 58060 (TC). Figure 9 shows the addition of 0%, 2.5% and 7.5% Pre-alloyed Al-2 wt. /. Cu-9.3 wt. /. Mg-5.4 wt. /. AA6061 + 0.5 wt. of Si powder. /. Sintered density of Sn loose powder. Because of increased liquid volume, AA6061 + 0.5 wt. /. The sintered density of Sn increases steadily with temperature up to 630°C. Al-2 weight is melted at a sintering temperature of 600°C for a 2.5% by weight addition and 590°C for a 7.5% by weight addition. /. Cu - 9.3 wt. /. Mg - 5.4 wt. /. Si powder gives a drastic increase in density of the liquid. However, for AA6061 + 0.5 wt. /. Sn + 7.5 wt. /. Al - 2 wt. / oCu -9.3 wt./. Mg -5.4 wt. 0/. Si alloy system, after peaking at 610°C, excess liquid soon leads to density reduction at 620°C. Density reduction may be due to early formation inside the part The reason for the gas of the clamping liquid. Adding 2.5% by weight of pre-alloyed Al-2 wt./. Cu-9.3 wt./. Mg-5.4 wt./. Si powder helps to maintain in the temperature range of 600620°C The density plateau of 97°/.Density begins to reduce under 630 ℃. Those skilled in the art can It is understood that the invention is capable of variations and modifications other than those specifically described. It is to be understood that the present invention includes all changes and modifications which fall within its spirit and scope.

Захтев за права

1. Метода формирања предмета бризгањем метала од алуминијума или легуре алуминијума, поменута метода обухвата кораке формирања предмета који садржи прах алуминијума или прах легуре алуминијума или обоје и опционо керамичке честице, везиво и мешавину синтеровања помоћна средства метала ниског топљења; • бризгање поменуте смеше; • уклањање поменутог везива; и • синтеровање; при чему се поменуто синтеровање врши у атмосфери која садржи азот и у присуству апсорбера кисеоника.

2. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што апсорбер кисеоника садржи метал који има већи афинитет за кисеоник од алуминијума.

3. Поступак према захтеву 2, назначен тиме што је апсорбер кисеоника изабран из групе коју чине алкални метали, земноалкални метали и метали ретких земаља.

4. Поступак према захтеву 3, назначен тиме што је апсорбер кисеоника магнезијум.

5. Метода према захтеву 1, назначена тиме што је апсорбер кисеоника у расутом стању постављен око синтерованог производа током синтеровања, или је пријемник кисеоника у праху постављен око или на синтерованом производу током синтеровања, или апсорбује Кисеонички агенс се меша са алуминијумом или алуминијумом. легура у праху, или са смешом која је додата у опрему за бризгање, или је апсорбер кисеоника присутан као компонента легуре која је додата смеши.

6. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што је помоћно средство за синтеровање метал који има тачку топљења нижу од оне алуминијума и нерастворљив је у чврстом алуминијуму.

7. Поступак према захтеву 6, назначен тиме што помоћно средство за синтеровање садржи калај.

8. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што је помоћно средство за синтеровање присутно у количини не већој од 10 тежинских процената, на основу укупне тежине металног праха и помоћног средства за синтеровање.

9. Поступак према захтеву 8, назначен тиме што је помоћно средство за синтеровање присутно у количини у распону од 0.1 до 10 тежинских процената.

10. 9. Поступак према захтеву 8, назначен тиме што је помоћно средство за синтеровање присутно у количини од 0,5 до 3 процента по тежини.

11. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што атмосфера у којој се изводи корак синтеровања има низак садржај воде, при чему је парцијални притисак водене паре мањи од 0.001 кПа.

12. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што везиво садржи термопластичну компоненту која може да изазове топљење везива када се примени топлота.

13. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што је везиво направљено од два или више материјала, а материјали се бирају тако да се узастопно уклањају из зеленог тела.

14. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што се везиво уклања растварањем у растварачу, топљењем, испаравањем или разлагањем везива топлотном обрадом, каталитичким уклањањем или капиларним деловањем.

15. Поступак према захтеву 14, назначен тиме што се за уклањање везива користе две или више техника уклањања везива.

16. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што везиво садржи стеаринску киселину, восак од палминог уља и полиетилен високе густине.

17. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што корак синтеровања укључује загревање зеленог тела до температуре на којој алуминијум или легура алуминијума синтерују да би се формирало густо тело.

18. Поступак према захтеву 17, назначен тиме што је температура у опсегу од око 550 степени до око 650 степени.

19. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што смеша садржи керамичке честице изабране из групе коју чине СиЦ, Ал2О3, АлН, Си02, БН и ТиБ2.

20. Поступак према захтеву 1, назначен тиме што атмосфера садржи азот или мешавину азотних пахуљица и инертног гаса.

21. Поступак према захтеву 1, назначен тиме, што је атмосфера у суштини без кисеоника или водоника. Пун апстракт Овај проналазак се односи на бризгање метала.

Конкретно, овај проналазак се односи на методу формирања предмета од АлМг1СиЦу металног праха обликованих делова бризгањем метала бризгањем алуминијума или легуре алуминијума, при чему наведени поступак обухвата кораке формирања предмета који садржи прах алуминијума или прах легуре алуминијума или обоје и опционо Присутна је мешавина керамичких честица, везива и помоћног средства за синтеровање укључујући метал ниског топљења; бризгање смеше; уклањање везива да би се формирало зелено тело; синтеровање зеленог тела у атмосфери која садржи азот и у присуству апсорбера кисеоника Синтеровање се врши у присуству.

Процес бризгања метала

Детецтион Системс