Зупчаник стакленика ПМ синтеровани део

Представљање производа

Предности производа

Метода топлотне обраде

Зупчаник за металургију праха је важан део делова преноса и основна компонента преноса снаге. Због тога зупчаници за металургију праха морају имати карактеристике високе тврдоће, велике чврстоће и велике густине. Како топлотном обрадом побољшати тврдоћу и чврстоћу зупчаника за металургију праха је неопходна карика у производњи и преради зупчаника за металургију праха.

Зупчаници за металургију праха, као и други метални материјали, могу побољшати своја механичка својства топлотном обрадом. Методе термичке обраде које се користе у зупчаницима за металургију праха укључују жарење, нормализацију, гашење, каљење и карбуризацију, нитрирање и карбонитрирање. Ове методе несумњиво могу у великој мери побољшати механичка својства зупчаника праха, али због јединствености зупчаника из металургије праха, приликом избора метода топлотне обраде и услова процеса, густи материјали се не могу у потпуности позвати, и морају се извршити разумна прилагођавања како би одговарали праху. металуршки зупчаници. У супротном, ефекат топлотне обраде неће се добити, па ће чак и бити узроковани деструктивни резултати. Материјали који користе топлотну обраду за побољшање перформанси зупчаника за металургију праха су углавном легуре на бази гвожђа (синтеровани челик).

Приликом термичке обраде синтерованог зупчастог челика за металургију праха треба обратити пажњу на следеће тачке:

1. Празнине од синтерованог челика имају функцију топлотне изолације. Због тога, у поређењу са густим челиком, синтеровани челик има ниску топлотну проводљивост и тешко је распршити топлоту, што резултира лошом отврдњавањем.

2. Утицај уједначености микроструктуре на аустенитизацију, уједначеност микроструктуре синтерованог челика се погоршава услед утицаја фактора као што је неравномерна расподела угљеника. Температура и време хомогенизације његовог аустенита су много већи од оних код густог челика, а под истим условима време за постизање потпуне хомогенизације је 50 одсто веће. Ако се синтерованом челику додају легирајући елементи, температура хомогенизације ће бити виша и време дуже.

3. Утицај шупљина на садржај угљеника. Због постојања пора у синтерованом челику, ако се третира на исти начин као и густи челик, долази до оксидације и декарбонизације током процеса обраде. Због тога, топлотна обрада синтерованог челика који садржи 6 процената пора треба да се изведе у заштитној атмосфери или да се угради у чврста пунила (као што су разложени амонијак, гас за конверзију природног гаса, дрвени угаљ, струготине од ливеног гвожђа, итд.). Поред тога, због постојања пора и неуједначене густине, лако је изазвати гашење пукотина и деформација.

Неколико најчешће коришћених метода топлотне обраде зупчаника за металургију праха:

1. Жарење и нормализација, жарење и нормализација су припремни процеси топлотне обраде који се примењују у производњи синтерованог челика. Сврха жарења и нормализације је елиминисање унутрашњег напрезања, прилагођавање структуре материјала, чиме се прилагођавају механичка својства и процесна својства челика, и припрема структуре и својства за следећи процес, као што је потискивање, обликовање, сечење, итд жарени. За механичке делове са мање захтевном употребом, као готови производи се могу користити и жарени и нормализовани производи.

2. Кашење, процес топлотне обраде загревања синтерованог челика на температуру изнад критичне тачке, хлађење до мартензитне структуре брзином хлађења већом од критичне тачке након очувања топлоте назива се каљење. Кашење је најчешће коришћена метода топлотне обраде синтерованог челика. Мартензитна структура добијена гашењем може побољшати чврстоћу, тврдоћу и отпорност на хабање синтерованог челика. Принцип гашења и процес синтерованог челика су у основи слични онима од густог челика. Разлика је у томе што процес гашења синтерованог челика треба да се изведе у неутралној или угљеничној атмосфери да би се спречила оксидација површине пора. Због карактеристика пора синтерованог челика, обично се користи каљење у уљу, а процес гашења обухвата аустенитизацију загревањем, каљење и каљење.

3. Каљење, каљење се мора обавити након гашења. Каљење је процес термичке обраде у коме се каљени челик загрева на температуру изнад 780 степени, а затим охлади на собну температуру на одговарајући начин након очувања топлоте. Постоје две сврхе каљења, једна је елиминисање унутрашњег напрезања и смањење крхкости материјала. Каљење се дели на каљење на ниским температурама, каљење на средњим температурама и каљење на високим температурама.

Неколико третмана површинског очвршћавања зупчаника из металургије праха:

1. Карбуризација површине опреме за металургију праха може додатно побољшати тврдоћу њене површине. Карбуризација је употреба гаса који садржи угљеник, течног или чврстог, као агенса за наугљичење за дифузију атома угљеника на површину дела и реаговање са гвожђем на високој температури да би се формирало више цементита Фе3Ц. Што је већа количина наугљиковања, то је већа количина формираног цементита и већа је дубина и површинска тврдоћа карбуризованог слоја. Забринутост за карбуризацију је дубина и тврдоћа угљенисаног слоја. Дубина угљенисаног слоја је углавном 0.5-2.5 мм. Главни проблем у наугљичењу делова зупчаника из металургије праха је тврдоћа површинског карбуризованог слоја. Због присуства пора у деловима праха на бази гвожђа, атоми угљеника могу да дифундују у унутрашњост дела кроз поре, и не може се формирати прозиран наугљенични слој, а прекомерна дифузија угљеника у унутрашњост ће повећати крхкост дела. , и не може имати високу површинску тврдоћу и карактеристике унутрашње јаке, високе жилавости. Због тога делови са високом порозношћу нису погодни за карбуризацију.

Карбуризација се углавном врши на температурама вишим од 740 степени. За делове на бази гвожђа са порозношћу мањом од 10 процената, оптимална температура карбуризације је 920-940 степени. Што је нижа температура карбуризације, мањи је отклон дела. Стога, у случају захтева високе прецизности, треба користити карбуризацију на ниској температури на 860 степени. Гашење се генерално изводи након карбуризације да би се добила мартензитна структура веће тврдоће на површини. Постоје два начина за гашење карбуризације и гашења. Један је директно гашење, односно директно гашење уљем након хлађења до 750-850 степена. Структура добијена овом методом је релативно груба, јер су зрна аустенита груба у карбуризацији, а механичка својства су смањена; друга метода је да се прво Угљенични зупчаник охлади, а затим угаси поступком гашења синтерованог челика. Овом методом се може превазићи одређивање директног гашења и добити зупчаници металургије праха са бољим перформансама.

2. Нитрирање површине зупчаника, нитрирање је процес у којем гас који садржи азот долази у контакт са синтерованим челиком, атоми азота дифундују на површину синтерованог челика и реагују са легирајућим елементима хромом, алуминијумом, молибденом, никлом и волфрамом у челику да би се формирали нитриди. Након нитрирања, површинска тврдоћа делова се додатно побољшава. Нитрирање се може извести самостално или карбонитрирањем. Метода нитрирања је да се зупчаник подигне на температуру од 495-565 степена, прође кроз гас амонијака, а високо активни атоми азота разложени из гаса амонијака ће десалинирати површину делова. Највећа потешкоћа за нитрирање зупчаника из металургије праха је порозност. Превише пора не може да формира нитрирани слој, а формирање нитрида унутар зупчаника ће учинити део крхким.

3. Карбонитрирање, односно угљеник и азот се истовремено дубоко продиру у површину зупчаника праха металургије, чиме се додатно побољшава тврдоћа и отпорност на хабање површине делова. Метода карбонитрирања је додавање амонијака током процеса карбуризације, тако да се азот такође инфилтрира када је угљеник дубљи. Температура карбонитрирања је нижа од температуре појединачног карбурисања (нижа за око 55 степени), а време је краће. Делимична густина за карбонитрирање треба да буде 6,85 г/цм³, што је веома ефикасно за лемљење и велику густину (7,2г/цм³).

4. Високофреквентно гашење, високофреквентно каљење зупчаника металургије праха је метода гашења површине радног предмета, односно радни предмет се поставља у калем, а струја високе фреквенције се пропушта. Под дејством наизменичног магнетног поља генерисаног високофреквентном струјом, површина радног предмета ће генерисати индуковану електромоторну силу и вртложну струју. Због ефекта коже, индукована вртложна струја је углавном концентрисана на површини радног предмета, што ствара високу температуру на површини. Високофреквентно гашење је коришћење овог принципа загревања за брзо загревање површине радног предмета на високу температуру, а затим гашење да би се добила површински каљена структура. Значајан део зупчаника металургије праха који захтевају отпорност на хабање усваја метод топлотне обраде високофреквентног гашења. Када зупчаник за металургију праха усвоји методу топлотне обраде високофреквентног гашења, потребно је обратити пажњу на густину самог зупчаника. Густина мора да достигне 6,85 г/цм³, како би се постигла чврстоћа самог зупчаника, а напрезање ће се стварати између локалног загревања и одгревања, како се не би оштетили делови који пуцају. ,

Процес бризгања метала

Детецтион Системс