Мицро Геарс МИМ делови

Представљање производа

1. Процес производње МИМ делова микро зупчаника и избор параметара
Метода експерименталног одабира параметара процеса и главних параметара за масовну производњу микро зупчаника.

2. Избор металног праха и везива
Величина честица металног праха који се користи у процесу МИМ делова је углавном {{0}}.5-20 μм. Теоретски гледано, што су ситније честице, то је већа специфична површина, која се лакше обликује и синтерује. Тренутно, главне методе за производњу прахова за МИМ делове су: метода атомизације воде, метода атомизације гаса и метода уклањања базе. Свака метода има своје предности и недостатке: метода атомизације воде је главни процес прављења праха, који има високу ефикасност и економичнији је у производњи великих размера, и може учинити прах финијим, али је облик неправилан, што је погодно за задржавање облика, али је боље користити вискозу. Има више везива, што утиче на тачност. Поред тога, оксидни филм формиран високотемпературном реакцијом воде и метала отежава синтеровање. Метода гасне атомизације је главна метода за производњу праха за МИМ. Прашак који производи је сферног облика, са ниским степеном оксидације, мање потребног везива, добре формације, али високе цене и лошег задржавања облика. Прашак произведен диал-уп методом има високу чистоћу и изузетно фину величину честица. Најпогоднији је за МИМ, али је ограничен на Фе, Ни и друге прахове, који не могу задовољити захтеве различитих материјала. Да би испуниле захтеве за прах МИМ делова, многе компаније за производњу праха су побољшале горе наведене методе, а такође су развиле методе за прављење праха као што су микро-атомизација и атомизација ламинарног тока. Избор праха треба свеобухватно размотрити са аспекта технологије делова МИМ, облика производа, перформанси, цене, итд. Сада се прах распршени водом и прах распршени гасом обично мешају, први повећава густину славине, а други одржава задржавање облика . Пошто се зупчаник користи у корозивном окружењу, користи се прах од нерђајућег челика 316Л атомизован у води, а његов хемијски састав (масени удео) је: Цр: 17.{16}} процената, Н: 11,5 процената, Мо: 2,2 процената, Ц: не више од 0,3 посто, Фе: око 69 посто. Његова физичка својства су наведена у табели 1.
У процесу МИМ делова, везиво игра веома важну улогу. Директно утиче на мешање, бризгање, одмашћивање и друге процесе, и има велики утицај на квалитет, одмашћивање, тачност димензија и састав легуре бланка за бризгање. Везива која се користе у МИМ-у обухватају термопластичне системе, термореактивне системе, системе растворљиве у води, гел системе и специјалне системе, од којих сваки има своје предности и мане. Системи термопластичних везива су главни и лидер МИМ везива за делове. Системи термореактивирања Лепкови се ретко користе. Иако ови лепкови добро задржавају облик, тешко их је уклонити. Овде је везиво термопластично везиво са формулом од 70 процената парафинског воска и 30 процената полиетилена високе густине.

3. Мешање, гранулација и бризгање
Након одређивања праха и везива, гњечење је сложен процес побољшања флуидности праха и комплетирања дисперзије. Уобичајено коришћени уређаји за мешање укључују екструдер са два вијка, миксер са импелером у облику слова З, двоструки планетарни миксер, итд., а тренутно се развија континуирани процес мешања. Брзина храњења, температура мешања и брзина ротације током мешања ће утицати на ефекат мешања. Овде су прах и везиво мешани на двоструком планетарном миксеру при оптерећењу (запремински удео) 63:37 током 1,5 х, а температура мешања је била 130±10 степени, тако да су прах и везиво били потпуно помешано и затим помешано у једном. Гранулација се врши на уређају за екструзију пужом, температура гранулације је 130 степени -150 степени, а брзина ротације шрафа је 40 о/мин. Користите машину за бризгање ТМЦ60ЕВ за бризгање. Једно од кључних питања у бризгању су различити дизајни који се односе на обликовање, укључујући дизајн производа и дизајн калупа. Иако производи који се тренутно производе могу бити од 0,003 г до 200 г, и значајан напредак је направљен у побољшању прецизности, већина дизајна, посебно дизајна калупа, заснована је на искуству, недостаје поуздано знање о дизајну, а ЦАД системи се тешко добро примењују МИМ . Принцип пластичних калупа је коришћен за постепену стандардизацију МИМ калупа. Са акумулацијом искуства, време за дизајн и производњу калупа ће се знатно смањити, а калупи са више шупљина треба користити што је више могуће како би се побољшала ефикасност убризгавања.
Сврха бризгања је да се добије затвор без дефеката жељеног облика. Дефекти убризгавања се не могу елиминисати у наредним процесима, тако да се овај корак мора строго контролисати. Технологија ултразвучног тестирања може се користити за откривање унутрашњих дефеката бризганих залиха. Контрола дефекта у фази убризгавања углавном се заснива на искуству. Са напретком науке и технологије, коришћење рачунара за симулацију процеса пуњења убризгавањем храњења и његово повезивање са перформансама храњења, оптимизација параметара услова убризгавања и елиминисање дефеката убризгавања је тренутно напредна експериментална метода, а такође је и будући развој тренд. У иностранству је пријављено да се у анализи процеса МИМ ињектирања примењује плијесан и да су постигнути добри резултати. Такође смо покушали да применимо ову технологију, али смо открили да се резултати симулације не слажу добро са експерименталним резултатима. Овај аспект захтева даље истраживање.

4. Одмашћивање и претходно синтеровање
Метода одмашћивања усваја термичко одмашћивање, а процес термичког одмашћивања треба разумно одредити према карактеристикама термичке декомпозиције компоненти везива, а истовремено је потребно спречити дефекте као што су бубрење и пуцање одмашћивача услед прекомерна брзина одмашћивања. Пошто је прах од нерђајућег челика веома осетљив на садржај угљеника, неопходно је изабрати редукциону атмосферу како би се спречио преостали угљеник услед распадања везива. У температурном опсегу од собне температуре до 200 степени Ц, разлагање парафинског воска је главни процес. Везиво у овом процесу Парафин је најважнија компонента, тако да је за успешно уклањање парафина брзина загревања генерално нижа од 1 степен/мин. Пећ за одмашћивање овог процеса је атмосфера водоника. Температура одмашћивања је испод 200 степени и температура се подиже брзином загревања од 0,8 степени/мин. , За уклањање везивног полимера компонента полиетилена високе густине, и формирање међусобно повезаних рупа. После 450 степени, температура се брзо подиже на 800 степени брзином од 4 степена/мин, а затим се држи 45 минута да би се полимерне компоненте у везиву потпуно разградиле и завршило одмашћивање и претходно синтеровање бланка.

5. Синтеровање
Синтеровање је извршено у пећи за вакуумско синтеровање са вакуумом од 0.1 Па.
Процес синтеровања је следећи: почните са брзином загревања од 4 степена/мин до 1000 степени, држите 45 минута, а затим брзо подигните до температуре синтеровања од 1 380 ±10(степени) на 6 степени/мин, држите 45 минута, а затим охладите на собну температуру. Температура синтеровања треба да буде што стабилнија, а температура синтеровања флуктуира за десетине степени Целзијуса, што може довести до 10 одсто флуктуација у густини синтеровања и 3 одсто промене скупљања.
Тачност димензија и механичка својства финалног производа:
За готове делове (као што је приказано на слици 3), извршена је металографска анализа и испитивања механичких перформанси на стандардним узорцима припремљеним заједно са деловима. Металографска структура дела је чисти аустенит, а резултати испитивања његових механичких перформанси: граница течења је 220 МПа, затезна чврстоћа је 510 МПа, а издужење је 45 процената.
8 процената. Насумично узмите 10 измерених, његова просечна густина била је 98,8 процената теоријске густине. У основи је достигао теоријски индекс перформанси, како би се испунили захтеви за употребу. Структура и величина испуњавају захтеве прецизности и није потребна обрада.

Детецтион Системс

Процес бризгања метала