Ковар МИМ делови

Представљање Ковар металних бризганих делова

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. је колекција бризгања метала од легуре бакра, бризгања метала на бази гвожђа, бризгања метала од нерђајућег челика, бризгања метала од легуре алуминијума, бризгања метала од легуре никла, бризгања метала од легуре кобалта ливење, бризгање метала од легуре волфрама Свеобухватно високотехнолошко предузеће које интегрише истраживање и развој, производњу и продају бризгања, цементног карбидног металног бризгања и структурних делова из металургије праха.

Представљање производа

1. Стандарди имплементације: компанија стриктно примењује ИСО9001, ИСО14001, ИАТФ16949 сертификат, а производи су прошли РОХС, ФДА ЕУ сертификат итд.

2. Стандарди материјала за делове Ковар МИМ: ИСО, ГБ, АСТМ, САЕ, ЕН, ДИН, БС, АМС, ЈИС, АСМЕ, ДМС, ТОЦТ, ГБ

3. Главни процес: бризгање метала МИМ, металургија праха ПМ, ливење у инвестицију, ливење алуминијума

4. Доступни материјали за металургију праха:

Легуре бакра, базе гвожђа, легуре титанијума, базе од нерђајућег челика, легуре алуминијума, легуре никла, легуре кобалта, легуре волфрама, цементни карбиди, хидрокси легуре, меки магнетни материјали и 3Д штампа могу се прилагодити према захтевима купаца.

4Ј29 легура је такође позната као легура Ковар. Легура има коефицијент линеарне експанзије сличан коефицијенту боросиликатног тврдог стакла на 20-450 степени, вишу Киријеву тачку и добру стабилност микроструктуре на ниским температурама.

Предности: добра стабилност ткива на ниским температурама

Применљиви инструменти: инструменти који садрже живно пражњење

Квалитет материјала: 4Ј29

Технички стандард: "Фе-Ни-Цо легура за заптивање стакла 4Ј29 и 4Ј44 технички услови"

4Ј29 легура је такође позната као легура Ковар. Легура има коефицијент линеарне експанзије сличан коефицијенту боросиликатног тврдог стакла на 20-450 степени, вишу Киријеву тачку и добру стабилност микроструктуре на ниским температурама. Оксидни филм легуре је густ и може се добро навлажити стаклом. Не реагује са живом и погодан је за употребу у бројилима који садрже живу. То је главни материјал заптивне структуре електричних вакуум уређаја.

●Сличне оцене

Русија Сједињене Америчке Државе Уједињено Краљевство Јапан Француска Немачка

29ХК Ковар Нило К КВ-1 Дилвер П0 Вацон 12

29ХК-БИ Родар КВ-2

Тецхаллони Глассеал 29-17 Телцасеал КВ-3 Дилвер П1 Силвар 48

●Технички стандард

ИБ/Т 5231-1993 „Технички услови за легура за заптивање стакла Фе-Ни-Цо 4Ј29 и 4Ј44“.

●Хемијски састав

Ц Мање од или једнако {{0}}.03 процента Мн Мање или једнако 0.50 процената Си Мање или једнако {{ 10}}.30 проценат П Мање или једнако 0,020 процената С Мање или једнако 0,020 процената Цу Мање или једнако 0,20 процената Цр Мање или једнако 0,20 процената Мо Мање већи или једнак 0,20 одсто

Ни=28.5-29.5 процената Цо=16.8-17.8 процената

Фе=вишак

Под условом да просечни коефицијент линеарне експанзије достигне стандард, садржај никла и кобалта је дозвољено да одступи од опсега наведеног у табели {{0}}. Садржај алуминијума, магнезијума, цирконијума и титанијума не би требало да прелази 0.10 процената сваки, а укупна количина не би требало да прелази 0,20 процената.

●Режим топлотне обраде

Узорци за испитивање перформанси за коефицијент експанзије и стабилност микроструктуре на ниским температурама наведени у стандарду се загревају на 900 степени ±20 степени у атмосфери водоника, држе 1 х, затим загревају на 1100 степени ±20 степени и држе 15 минута на температури температура не већа од 5 степени/мин Брзина се хлади на испод 200 степени.

●Преглед апликације

Легура је типична Фе-Ни-Цо легура за заптивање тврдог стакла која се обично користи у свету. Дуго се користио у фабрици авијације са стабилним перформансама. Углавном се користи за заптивање стакла електричних вакуумских компоненти као што су лансирне цеви, цеви осцилатора, цеви за паљење, магнетрони, транзистори, запечаћени утикачи, релеји, жице интегрисаног кола, шасије, шкољке, носачи итд. У апликацији је изабрано стакло треба ускладити са коефицијентом експанзије легуре. Строго тестирајте његову стабилност ткива на ниским температурама у складу са температуром употребе. Током обраде треба извршити одговарајућу топлотну обраду како би се осигурало да материјал има добра својства дубоког извлачења. Приликом употребе отковака треба строго проверити њихову непропусност.

●Организациона структура

Након што се легура третира у складу са системом термичке обраде специфицираном у 1.5, а затим замрзне на -78.5 степени, мартензитна структура не би требало да се појави дуже од или једнако 4 х. Међутим, када састав легуре није одговарајући, различити степени трансформације аустенита ( ) у игличасти мартензит ( ) ће се десити на собној или ниској температури, а трансформација ће бити праћена проширењем запремине. Сходно томе се повећава коефицијент експанзије легуре, што резултира наглим повећањем унутрашњег напрезања заптивног дела, па чак и делимичним оштећењем. Главни фактор који утиче на стабилност микроструктуре легуре на ниским температурама је хемијски састав легуре. Из Фе-Ни-Цо тернарног фазног дијаграма може се видети да је никл главни елемент за стабилизацију фазе, а висок садржај никла погодује стабилности фазе. Како се укупна стопа деформације легуре повећава, њена микроструктура тежи да буде стабилнија. Сегрегација састава легуре такође може изазвати локализовану → трансформацију. Поред тога, крупна зрна ће такође промовисати → трансформацију.

У електронској индустрији, упаковани чипови и неке компоненте морају бити електрично повезани са другим колима преко оловних оквира. Са развојем интегрисаних кола великих размера и интегрисаних кола ултра великих размера, густина ожичења кола постаје све већа и већа. Захтеви за облик и густину оловног оквира (ширина линија и размак између редова) постају све сложенији и софистициранији. Према намени и предмету употребе, често је потребно извршити галванизацију на површини делова од легуре 4Ј29. Одабир специфичних врста галванизације и одређивање процеса галванизације треба да се одреди како би се испунили специфични захтеви за употребу. За легуру 4Ј29 као оловни оквир, више То је процес галванизације Ни/Ау или Ни/Пд/Ау.

Основна сврха овог истраживања је да се реши технички проблем који мучи предузеће већ дуже време, односно да се у процесу галванизације Ни/Ау често јавља танак оловни оквир од легуре 4Ј29. Стопа производа достиже 60 процената. Испитивањем на производном месту установљено је да се танки лом обложених делова и локално пуцање превлаке углавном дешавају у вези никловане галванизације. Након прелиминарне анализе, утврђено је да главни разлог за горе наведене проблеме квалитета могу бити штетни ефекти изазвани „унутрашњим стресом“. На основу прегледа већег броја литературе, ова истраживачка група минимизира унутрашње напрезање превлаке променом процеса обраде пре облагања, састава и процесних услова раствора за галванизацију, посебно избором и употребом адитива. Тест је успешно решио горе наведене проблеме квалитета, а такође је индиректно доказао да је „унутрашњи стрес“ главни разлог пуцања премаза. Након стварне производње и примене предузећа, ефекат је изузетан, а стопа неисправности се стабилно контролише испод 2 процента.

1. Експеримент усваја метод поређења, пажљиво посматра квалитет изгледа танког оловног премаза пре и после промене процеса или подешавања кроз лупу 200 пута, а затим прође кроз Експеримент савијања у једном комаду да се види да ли је танка жица сломљена или напукла. Број танких линија се рачуна и израчунава се стопа неисправности. Стопа неисправности=број неисправних танких линија по серији експеримената / укупан број танких линија у свакој серији експеримената. 1.1 Припрема материјала и процесни експеримент. Оригинални лист оловног оквира од легуре 4Ј29 који се користи у експерименту обезбеђује компанија, величина једног листа је 1,5 цм к 1,2 цм, ширина линије оловног оквира је 0.1 ~ 0.2 мм, а размак између редова је 1,5 цм к 1,2 цм. за О. 33 ~ 0,38 мм, дебљина је 0,2 мм, а број једноделних линија је 24. Компанија је сама купила 4Ј29 листова и послала у фабрику бакрописа на гравирање. Урезани танки оловни рамови су враћени предузећу на самооблагање. Након испитивања на лицу места, постројење за јеткање је направљено фотохемијским преносом узорака и технологијом киселог јеткања. Процес производње је следећи: 4Ј29 лист - испирање - снимање - експозиција - развијање - нагризање - додиривање - испирање - сушење.

Сви хемијски материјали коришћени у експериментима су галванизовани. Процес галванизације је: оквир - топлотна обрада - ултразвучно одмашћивање - прање водом - електролитичко одмашћивање - прање водом - прање водом - јеткање - прање водом - галванизација никла - прање водом - активација - прање водом - галванизација - заптивање - прање водом - сушење - инспекција

1.2 Спецификација процеса галванизације Погледајте спецификацију процеса за термичку обраду оригиналног листа.

Сврха ултразвучног одмашћивања је уклањање свих врста прљавштине на површини делова. Састав и процесни услови радног флуида су: тринатријум фосфат 15.0-20.0 г/Л, натријум карбонат 10.0-15.0 г/Л , ОП-10 0.5-1.0 г/Л, натријум додецилбензен сулфонат 0.5-1.0 г/Л, температура {{12 }} степен, време 10-15 мин, ултразвучна фреквенција 30 кХз. Електрохемијско одмашћивање се врши на бази ултразвучног одмашћивања, како би се постигла сврха потпуног уклањања прљавштине са површине делова. Да би се спречило појављивање "кртости водоника" од утицаја на напон радног предмета, овај процес директно усваја анодно електролитичко одмашћивање. Одабиром одговарајућих адитива и контролом густине анодне струје, кисеоник (или кисеоник) који настаје анодним електролитичким одмашћивањем може спречити прекомерну оксидацију делова. корозија.

Састав радне течности и услови процеса су: натријум хидроксид 20.0-25.0 г/Л, натријум метасиликат пентахидрат 10.0-15.{101} {10}} г/Л, натријум додецил сулфат О. 5-1.0 г/Л, омекшивач воде 3.0-5.0 г/Л, температура 40-50 степен , густина струје 2.0-5.0 А/дм, време 20-30 с, материјал аноде То је лим од нерђајућег челика. Користи се раствор за галванизацију са никл-сулфаматом као главном сољу.

Коришћењем раствора за позлаћивање са слабом киселином цијанида, састав и процесни услови раствора за позлаћивање су: калијум златни цијанид 12.0-15.0 г/Л, калијум дихидроген фосфат 2.0-4. 0 г/Л, лимун Калијум киселина 2{{10}}~25 г/Л, антимон калијум тартарат 5.0-6.0 г/Л, пХ вредност 5-6, температура 40-50 степен, густина струје катоде 0.2-1.0 А/дм, анода Материјал је платина титанијумска мрежа.

Темељно очистите чистом водом или топлом чистом водом да бисте елиминисали заостале соли на површини премаза, а ако је потребно, може се извршити хемијска пасивација како би се спречила промена боје.

2. Резултати и дискусија 2.1 Утицај термичке обраде оригиналног лима на квалитет превлаке Карактеристике оловних рамских материјала обухватају примарне и секундарне карактеристике. Примарна својства се односе на физичка, механичка и хемијска својства материјала. Секундарна својства се односе на штанцање, јеткање, галванизацију, лемљење, инкапсулацију и својства отпорности на корозију. Након што је оловни оквир обрађен штанцањем, нагризањем итд., вредност заосталог напрезања површине је велика и неуједначена, што је кључно за изазивање лоших секундарних карактеристика.

У овој студији, једна од метода за побољшање постојећег процеса галванизације оквира од легуре 4Ј29 никл-злата (или никл-паладијум-злата) у предузећу је топлотна обрада пре галванизације оквира од легуре 4Ј29, како би се елиминисало заостало напрезање приликом обраде. у деловима после формирања делова. И ефекат напрезања "водоничног кртости" на делове који се могу јавити током киселог нагризања лл. Принцип избора температуре термичке обраде је: под претпоставком да се постигне сврха третмана, зрна неће превише расти. Након што се хладна легура жари на 700-1000 степену, механичка својства ће се променити за л1. Стога, оквир од легуре 4Ј29 у овој студији није. Температура топлотног третмана под напоном је 420-450 степени, а очување топлоте је 120 кише. Резултати испитивања су приказани у табели 3. Има 10 појединачних комада и 240 танких електрода, а број следећих студија је исти.

Експериментални резултати показују да се након термичке обраде рама никлованог, лом танких линија у основи елиминише, локалне пукотине у галванизованом слоју никла су такође значајно смањене, а ширина пукотине сужена, али проблем квалитета производа не може се ефикасно решити.

2.2 Утицај састава раствора за галванизацију на квалитет превлаке

2.2.1 Утицај врсте раствора за галванизацију на квалитет превлаке Постоји много типова раствора за галванизацију никлованих слојева, најчешће коришћени су сулфатни тип, сулфат монохлоридни, хлоридни и сулфаматски тип, међу којима су сулфатни премази никловане киселине. су много мање оптерећени од других типова премаза од никла [02]. Процес никловања сулфаматног типа дизајниран у овој студији је коришћен за спровођење упоредног експеримента са постојећим процесом никловања типа Ватт у предузећу. Експериментални резултати показују да када је раствор за галванизацију сулфаматног типа са релативно малим унутрашњим напрезањем превлаке изабран да замени раствор за галванизацију типа Ватт, стопа дефекта производа се сходно томе смањује.

2.2.2. Утицај врста адитива на квалитет премаза, осталих компоненти и услова рада раствора сулфаматне галванизације су непромењени, а проучаван је утицај врста адитива на квалитет превлаке. Експериментални резултати показују да остали услови остају непромењени. Под следећим условима, 1,5-нафтален дисулфонска киселина тиоуреа или сахарин се бира као адитивни раствор за облагање, а стопа дефекта финих линија је релативно ниска. Упоређујући ефекат посвјетљивања никлованог слоја, ефекат посвјетљивања употребе сахарина као адитива је знатно већи него код других адитива.

2.2.3 Утицај садржаја адитива на квалитет премаза Остале компоненте и радни услови раствора за галванизацију сулфамата у табели 2 су фиксирани и проучаван је утицај садржаја адитива за галванизацију сахарина на квалитет превлаке. Под условом да остали услови остану непромењени, утицај концентрације сахарина на квалитет никлованог слоја је очигледан. Са повећањем концентрације, стопа дефекта се смањује и чини се на минималну вредност. Када се концентрација масе повећа са 0.4 г/Л на 0 .5 г/Л, стопа неисправности се поново повећава. Према томе, масена концентрација сахарина треба да буде 0.3-0.4 г/Л.

2.3 Утицај услова рада галванизације на квалитет превлаке 2.3.1 Утицај густине катодне струје на квалитет превлаке Састав, концентрација и радни услови раствора за галванизацију сулфамата у табели 2 остају непромењени, међу којима адитиви (сахарин) ) масена концентрација { {6}}.3-0.4 г/Л, проучаван је утицај густине струје на квалитет премаза, а резултати су приказани у табели 7 и на слици 2. Са слике 2 се види да је под под условом да остали услови остану непромењени, очигледнији је утицај густине струје на квалитет никлованог слоја. Када се 0 А/дм повећао на 6.0 А/дм, стопа неисправности се значајно повећала. Према томе, густина контролне струје треба да буде 3.0-5.0 А/дм.

2.3.2 Утицај температуре радног раствора за галванизацију на квалитет слоја превлаке Остале компоненте, садржај и радни услови раствора за галванизацију сулфамата у табели 2 остају непромењени, а масена концентрација адитива (сахарина) је 0.3- 0.4 г/Л, густина струје је 3.0-4.0 А/дм, проучава се утицај температуре на квалитет премаза и резултати су приказани у табели 8 и на слици 3. Са слике 3 се види да је под условом да остали услови остану непромењени утицај температуре раствора за галванизацију на квалитет никлованог слоја очигледан. Како температура расте, стопа неисправности се смањује и чини се на минималну вредност. Када температура достигне 70 степени, стопа неисправности се значајно повећава. Због тога је прикладно контролисати температуру на 50 до 60 степени.

3 Закључци 1) Развијена је нова метода процеса галванизације како би се спречило ломљење финих линија и пуцање слоја галванизације након галванизације оквира 4Ј29. 2) Најбољи процес за топлотну обраду је: температура 420-450 степен, време држања 12{{10}} мин и хлађење на собну температуру природним хлађењем. Најбољи услови рада за галванизацију никла су: никл сулфамат 250-350 г/Л, борна киселина 25-35 г/Л, средство за влажење (К12) 0.01 г/Л, сахарин 0. 3-0.4 г/Л, пХ вредност 3-5, температура 50-60 степен, густина струје 3.0-55.0 А/дм. 3) Након стварне употребе предузећа и узорковања 10 пута по комаду 90. У експерименту савијања, стопа дефекта производа у новом процесу се стабилно контролише испод 2 процента, а други тестови перформанси испуњавају захтеве квалитета производа.