МХЗ2 Клипњача цилиндра МИМ делови

Представљање производа

Увод у технологију бризгања метала

Основни процес је: прво, чврсти прах и органско везиво се равномерно мешају, а након гранулације се убризгавају у шупљину калупа машином за бризгање да би се учврстили и формирали у загрејаном и пластифицираном стању (~150 степени), и затим хемијски или термички. Методом разлагања уклања се везиво у обликованом бланку и на крају се добија финални производ синтеровањем и згушњавањем. У поређењу са традиционалном технологијом, има карактеристике високе прецизности, униформне структуре, одличних перформанси и ниске цене производње. Његови производи се широко користе у електронском информационом инжењерингу, биомедицинској опреми, канцеларијској опреми, аутомобилима, машинама, хардверу, спортској опреми, сатовима и сатовима, индустријским областима као што су оружје и ваздухопловство. Због тога се у свету углавном верује да ће развој ове технологије довести до револуције у технологији формирања и обраде делова, а позната је као „најпопуларнија технологија формирања делова данас” и „технологија формирања 21. века „.

Карактеристике процеса бризгања метала

Технологија бризгања метала у праху је производ мултидисциплинарног продора и интердисциплинарне интеграције технологије обликовања пластике, хемије полимера, технологије металургије праха и науке о металним материјалима. Може да користи калупе за бризгање калупа и брзо производи производе високе густине, високе прецизности синтеровањем. , Структурни делови са тродимензионалним сложеним облицима могу брзо и прецизно материјализовати дизајнерске идеје у производе са одређеним структурним и функционалним карактеристикама, и могу директно масовно производити делове, што је нова револуција у индустрији производних технологија. Ова процесна технологија не само да има предности мањег броја конвенционалних процеса металургије праха, нема резања или мање сечења, и високе економске користи, већ и превазилази недостатке традиционалних производа металургије праха, неуједначен материјал, ниске механичке особине, тешко формирање танких зидова, и сложене структуре. Посебно је погодан за масовну производњу малих, сложених и специјалних металних делова. Ток процеса Везиво → мешање → бризгање → одмашћивање → синтеровање → накнадна обрада. тхе

● Метални прах у праху

Величина честица металног праха који се користи у МИМ процесу је генерално 0.5-20 μм; у теорији, што су ситније честице, већа је специфична површина, која се лако формира и синтерује. Традиционални процес металургије праха користи грубље прахове веће од 40 μм.

●Органски лепкови

Улога органског лепка је да веже честице металног праха, тако да смеша има реологију и мазивост када се загреје у бурету машине за убризгавање, односно носач који покреће ток праха. Дакле, избор везива је носилац целог праха. Стога је избор лепљивог повлачења кључ за целокупно бризгање праха. Захтеви за органске лепкове:

1. Доза је мала, а смеша може произвести бољу реологију са мање лепка;

2. Без реакције, без хемијске реакције са металним прахом у процесу уклањања лепка;

3. Лако се уклања, у производу не остаје угљеник.

●Блендинг

Помешајте метални прах и органско везиво равномерно заједно да бисте направили различите сировине у смешу за бризгање. Уједначеност смеше директно утиче на њену флуидност, чиме утиче на параметре процеса бризгања, као и на густину и друга својства финалног материјала. Ињекционо преливање Овај корак је у принципу конзистентан са процесом бризгања пластике, а услови његове опреме су у основи исти. У процесу бризгања, смеша се загрева у бурету машине за ињектирање у реолошки пластични материјал и убризгава се у калуп под одговарајућим притиском ињектирања да би се формирао бланко. Микрокосмос бризганог бланка треба да буде уједначен, тако да се производ равномерно скупља током процеса синтеровања.

●Извлачење

Органско везиво које се налази у бланку се мора уклонити пре синтеровања. Овај процес се назива екстракција. Процес екстракције мора да обезбеди да се везиво постепено испушта из различитих делова бланка дуж сићушних канала између честица без смањења чврстоће слепог материјала. Брзине уклањања везива углавном прате једначину дифузије. Синтеровање може учинити да се порозни одмашћени бланк скупи до згушњавања и постане производ са одређеном организацијом и перформансама. Иако су перформансе производа повезане са многим факторима процеса пре синтеровања, у многим случајевима процес синтеровања има велики или чак одлучујући утицај на металографску структуру и својства финалног производа.

●Накнадна обрада

За делове са релативно прецизним захтевима за величину потребна је неопходна накнадна обрада. Овај процес је исти као и процес термичке обраде конвенционалних металних производа.

Карактеристике МИМ процеса

Поређење МИМ технологије и друге технологије обраде

Величина честица праха сировог материјала који користи МИМ је 2-15 μм, док је величина честица праха сировог праха традиционалне металургије праха углавном 50-100 μм. Густина готовог производа МИМ процеса је висока због употребе финог праха. МИМ процес има предности традиционалног процеса металургије праха, а висок степен слободе облика је ван домашаја традиционалне металургије праха. Традиционална металургија праха је ограничена на снагу и густину пуњења калупа, а облик је углавном дводимензионални цилиндричан.

Традиционални процес сушења за прецизно ливење је веома ефикасна технологија за израду производа сложених облика. Последњих година, керамичка језгра се могу користити као помоћ у комплетирању готових производа са прорезима и дубоким рупама. Међутим, због чврстоће керамичког језгра и ограничења флуидности раствора за ливење, процес и даље има неке техничке потешкоће. Уопштено говорећи, овај процес је погоднији за производњу великих и средњих делова, а МИМ процес је погоднији за мале и сложене делове. Ставке за поређење Производни процес МИМ процес Традиционални процес металургије праха Величина честица праха (μм) 2-1550-100 Релативна густина ( проценат ) 95-9880-85 Тежина производа (г) Мања или једнака 400 грама 10- стотине производа Облик Тродимензионални сложени облик Механичка својства дводимензионалних једноставних облика.

Поређење МИМ процеса и традиционалне методе металургије праха Процес ливења под притиском се користи у материјалима са ниском тачком топљења и добром флуидношћу течности за ливење као што су легуре алуминијума и цинка. Због ограничења материјала, производи овог процеса имају ограничену чврстоћу, отпорност на хабање и отпорност на корозију. МИМ процес може да обради више сировина.

Иако је прецизност и сложеност процеса прецизног ливења порасла последњих година, он још увек није тако добар као процес депаравања и МИМ процес. Ковање прахом је важан развој и примењено је у масовној производњи клипњача. Али генерално, трошкови топлотне обраде и животни век матрице у пројекту ковања су и даље проблематични, што тек треба даље да се реши.

Традиционална механичка метода обраде, која је недавно побољшала свој капацитет обраде аутоматизацијом, остварила је велики напредак у ефикасности и прецизности, али су основни поступци и даље неодвојиви од обраде корак по корак (стругање, рендисање, глодање, брушење, бушење, полирање и сл.) ) да се заврши облик дела. Прецизност обраде метода обраде је далеко боља од других метода обраде, али пошто је ефективна стопа коришћења материјала ниска, а завршетак његовог облика је ограничен опремом и алатима, неки делови се не могу завршити машинском обрадом. Напротив, МИМ може ефикасно да користи материјале без ограничења. За производњу малих и прецизних делова тешког облика, МИМ процес има нижу цену и већу ефикасност од механичке обраде, и има јаку конкурентност.

МИМ технологија се не такмичи са традиционалним методама обраде, али надокнађује техничке недостатке или недостатке који се не могу произвести традиционалним методама обраде. МИМ технологија може одиграти своју специјалност у области делова направљених традиционалним методама обраде. Техничке предности МИМ процеса у производњи делова могу формирати структурне делове са веома сложеним структурама.

Технологија бризгања користи машину за бризгање за убризгавање бланка производа како би се осигурало да је материјал у потпуности испуњен у шупљини калупа, што такође обезбеђује реализацију веома сложене структуре дела. У прошлости, у традиционалној технологији обраде, појединачне компоненте су се прво израђивале, а затим комбиновале у компоненте. Када се користи МИМ технологија, може се сматрати да се интегрише у комплетан један део, што у великој мери смањује кораке и поједностављује процедуру обраде. Поређење МИМ и других метода обраде метала Прецизност димензија производа је висока и нема потребе за секундарном обрадом или је само мала количина завршне обраде.

Процес бризгања може директно формирати танкозидне и сложене структурне делове. Облик производа је близак захтевима финалног производа, а толеранција димензија делова се генерално одржава на око ±0.1-±0.3. Посебно је важно смањити трошкове обраде тврдих легура које се тешко обрађују и смањити губитке приликом обраде племенитих метала. Производ има уједначену микроструктуру, високу густину и добре перформансе.

Током процеса пресовања, услед трења између зида калупа и праха и између праха и праха, расподела притиска пресовања је веома неравномерна, што такође доводи до неравномерне микроструктуре пресованог бланка, што ће довести до стварања пресованог праха. металуршки делови који ће бити у Скупљање је неравномерно током процеса синтеровања, тако да се температура синтеровања мора смањити да би се смањио овај ефекат, што резултира великом порозношћу, лошом компактношћу материјала и ниском густином, што озбиљно утиче на механичка својства производа. Насупрот томе, процес бризгања је процес формирања течности. Постојање везива обезбеђује равномерну дистрибуцију праха, чиме се елиминише неуједначена микроструктура бланка, а затим постиже да густина синтерованог производа достигне теоријску густину његовог материјала. Генерално, густина пресованих производа може достићи само 85 процената теоријске густине. Висока компактност производа може повећати снагу, ојачати жилавост, побољшати дуктилност, електричну и топлотну проводљивост и побољшати магнетна својства. Висока ефикасност, лака за реализацију велике и велике производње.

Метални калуп који се користи у МИМ технологији има животни век који се може упоредити са оним код инжењерских калупа за бризгање пластике. Због употребе металних калупа, МИМ је погодан за масовну производњу делова. С обзиром да се производни материјал обликује машином за убризгавање, ефикасност производње је знатно побољшана, трошкови производње су смањени, а конзистентност и поновљивост бризганог производа су добри, чиме се обезбеђује гаранција за велике и велике индустријске производње. Широк спектар применљивих материјала и широка поља примене (основа гвожђа, нисколегирани, брзорезни челик, нерђајући челик, легура грам вентила, тврда легура).

Материјали који се могу користити за бризгање су веома широки. У принципу, сваки прашкасти материјал који се може сипати на високој температури може се направити у делове МИМ поступком, укључујући материјале који се тешко обрађују и материјале високе тачке топљења у традиционалним производним процесима. Поред тога, МИМ такође може да спроводи истраживање формулације материјала у складу са захтевима корисника, производи било коју комбинацију легираних материјала и формира композитне материјале у делове. Области примене бризганих производа прошириле су се на сва поља националне привреде и имају широку тржишну перспективу.

Процес бризгања метала

Детецтион Системс