Хек Соцкет ПМ синтеровани део
Формирање је процес стављања уједначено измешане мешавине у калуп и утискивања у парисон одређеног облика, величине и густине. Обично коришћене методе за формирање укључују пресовање на собној температури и обликовање преса за грејање. Тиансхи мазива за металургију праха могу ефикасно смањити унутрашње и спољашње трење, смањити губитак притиска пресовања, повећати густину компакта, а током процеса деформације могу смањити силу вађења из калупа и продужити век трајања калупа, тако да делови имају бољу завршну обраду.
Представљање производа
|
ПМ синтеровани део |
||||||
|
Ставка |
Материјал |
Процес производње |
Температура синтеровања |
Калуп |
Обичај |
|
|
Хек соцкет |
440c |
Ињекционо бризгање метала |
1550 степени |
Да се прилагоди |
да |
|
|
Хемијски састав |
C :0.95-1.20 Си: Мање или једнако 1.00 Мн: Мање или једнако 1.00 С : Мање или једнако 0.030 П : Мање или једнако 0.035 Цр:16.00-18.00 Ни: дозвољено је да садржи мање од или једнако 0.60 |
|||||
|
Доступни материјали |
Нискоугљенични нерђајући челик, легура титанијума (Ти, ТЦ4), легура бакра, легура волфрама, тврда легура, легура за високе температуре (718, 713) |
|||||
Предности производа
|
Глаткоћа |
Тачност димензија |
Густина производа |
Третман изгледа |
Одговарајућа тежина |
|
Храпавост 1-5 μм |
（±{{0}}.1 проценат -±0.5 процената ） |
92-95 процената |
одраз у огледалу
|
0.03g-400g） |
|
Механичка својства |
Тврдоћа: жарено, мање или једнако 269ХБ; Каљење и каљење, веће или једнако 58ХРЦ механичко понашање: Унутрашњи напон (250 Н/мм2) Затезна чврстоћа (560 Н/мм2) ЕЛ (18 процената ) ХБ (250) |
|||
|
Термичка обрада |
1) Жарење, споро хлађење на 800-920 степен; 2) Гашење, хлађење уља на 1010-1070 степен; 3) Каљење, брзо хлађење на 100-180 степен. [1] 4. Температура предгревања, 649 степени -816 степени. |
|||
Процес тока
Шта је производни процес металургије праха? Технологија металургије праха се брзо развијала, а уз континуирану појаву нових производних процеса и техничке опреме, постала је важан део савремене индустрије. Производни процес металургије праха се може поделити у пет фаза: прављење праха→мешање→формирање→синтеровање→накнадна обрада.
1. Глодање:
Пулверизација је процес претварања сировина у прах. Уобичајене методе уситњавања укључују методу редукције оксида, методу атомизације, методу електролизе, методу ротирајућих електрода и методу механичког дробљења.
2. Смеша:
Мешање је процес мешања различитих потребних прахова у одређеној пропорцији и њиховог хомогенизовања да би се направили прашкасти празни. Метода мешања је подељена на три типа: суви, полусуви и мокри тип. Током процеса претходног мешања праха, због различите специфичне тежине честица различитих компоненти, доћи ће до сегрегације током процеса мешања праха. Тиансхи везиво за металургију праха може ефикасно побољшати сегрегацију. Због различитих величина честица и неравномерне расподеле у праху, порозност ће се лако повећати. , везиво може да учини да се честице разумно распореде, попуне поре и побољша компактну чврстоћу.
3. Формирање:
Формирање је процес стављања уједначено измешане мешавине у калуп и утискивања у парисон одређеног облика, величине и густине. Обично коришћене методе за формирање укључују пресовање на собној температури и обликовање преса за грејање. Тиансхи мазива за металургију праха могу ефикасно смањити унутрашње и спољашње трење, смањити губитак притиска пресовања, повећати густину компакта, а током процеса деформације могу смањити силу вађења из калупа и продужити век трајања калупа, тако да делови имају бољу завршну обраду.
4. Синтеровање:
Синтеровање је процес дифузије, заваривања и рекристализације између паризонских честица кроз синтеровање, тако да се честице праха чврсто заваре једна уз другу, поре се смањују, густина се повећава и на крају се добија "кристална комбинација", чиме се процес добијања одређених физичких и механичких својстава потребних.
5. Накнадна обрада: Производи металургије праха могу се користити директно након синтеровања; али када су захтеви за перформансе производа високи, често је потребна накнадна обрада. Најчешће коришћене методе накнадне обраде су следеће:
1. Обликовање: Ставите синтероване делове у калуп за обликовање сличан структури матрице и извршите још један притисак на пресу да бисте побољшали тачност димензија делова и смањили храпавост површине делова, што се користи за елиминисање процеса синтеровања. . Мала деформација изазвана тиме.
2. Урањање у уље: процес стављања делова у врело уље на 100 ~ 200 степени или омогућавање да уље продре у поре делова праха под вакуумом. Делови натопљени уљем могу побољшати отпорност на хабање и спречити делове од рђања.
3. Обрада паром: Делови на бази гвожђа се третирају воденом паром од 500 ~ 600 степени да би се формирао тврди и густ оксидни филм на унутрашњој и спољашњој површини делова, чиме се побољшава отпорност делова на хабање и спречава да делови рђају. .
4. Вулканизациони третман: ставите делове у резервоар за растопљени сумпор на 120 степени, извадите их након више од десет минута и поново загрејте на 720 степени под заштитом водоника да би поре на површини делова формирале сулфиде. Вулканизациони третман може значајно побољшати смањење трења и перформансе обраде делова.
Процес бризгања метала
Детецтион Системс
Pošalji upit
