Процес бризгања метала може постићи производњу финих компоненти и смањити више трошкова

Процес бризгања метала може постићи производњу финих компоненти и смањити више трошкова

Индустрија аутомобилске, индустријске, медицинске, електронске и ватреног оружја има огромну потражњу за произведеним предметима, који морају бити прецизни и тачни: сложени геометријски облици, фина површинска обрада и високе перформансе толеранције. Уобичајени производни процеси могу пружити помоћ. Производи произведени на производним линијама ливења метала под притиском вероватно ће захтевати додатне кораке обраде, што може повећати трошкове и узроковати отпад, док ливење може бити скупа метода.

 

Боља израда за прецизне компоненте

У прерађивачкој индустрији нема сумње да изрека каже „Ђаво се крије у детаљима“. У многим апликацијама, постизање „довољно блиске“ тачности је довољно. Јавни умиваоници и славине, дечије металне играчке, оквири за кишобране, кровови од поцинкованог челика и милиони других производа могу нормално да функционишу са ниским перформансама толеранције или приближним параметрима детаља. За металне компоненте постоји много познатих процеса који могу произвести производе који су потребни предузећима.

Међутим, у индустрији постоји и потражња за малим, издржљивим и прецизним компонентама, у којима детаљи одређују све. Индустрија аутомобилске, индустријске, медицинске, електронске и ватреног оружја има огромну потражњу за произведеним предметима, који морају бити прецизни и тачни: сложени геометријски облици, фини површински третмани и високе перформансе толеранције. Уобичајени производни процеси могу пружити помоћ. Производи произведени на производним линијама ливења метала под притиском вероватно ће захтевати додатне кораке обраде, што може повећати трошкове и узроковати отпад, док ливење може бити скупа метода.

Постоји метода која може брже постићи жељене резултате прецизности, смањити отпад и на крају смањити трошкове, а то је бризгање метала (МИМ). Овај процес може да обезбеди неопходне компоненте за пројекат од нуле, без потребе за опсежним операцијама обраде након почетне производње да би се постигла одлична завршна обрада површине, одлична отпорност на корозију и коначни производи високе чврстоће. МИМ такође може донети импресивне уштеде, смањујући трошкове до 50 процената у поређењу са механичком обрадом или методама ливења.

Због тога је најбоље размотрити МИМ као конкурентну алтернативну методу обраде за механичку обраду, ливење у инвестиционој индустрији и металургију праха. Има следеће предности:

Осим механичке обраде - смањује тежину и омогућава употребу тврђег челика. Сложеније појединачне компоненте могу се произвести за спајање компоненти како би се смањили трошкови и смањили кораци обраде.

Осим ливења по инвестиционој маси - тањи зидови, боља завршна обрада, мање секундарне обраде, мање рупе, већа производња и краће време испоруке.

Изван металургије праха - сложеније компоненте, тањи зидови, интеграција компоненти, већа густина, већа чврстоћа и боља отпорност на корозију.

МИМ такође може донети импресивне уштеде, смањујући трошкове до 50 процената у поређењу са механичком обрадом или методама ливења

Прецизне металне компоненте произведене применом МИМ технологије

МИМ интерпретација

У прерађивачкој индустрији МИМ је увек био запостављен. То је зрео процес који постоји дуги низ година, са моћним и ефикасним функцијама, али из неког разлога многи универзитети не преносе МИМ знања инжењерима.

МИМ користи изузетно фини метални прах величине мање од 22 микрона и полимерни лепак, помешан у омјеру од приближно 6:4. Загрејте ове мешавине и учините их уједначеним, затим их охладите и претворите у зрнасте сировине.

Кључ овог процеса је комбинација материјала, а због употребе полимерних лепкова, добијене сировине су донекле сличне металној пластици или киту. У процесу обликовања, одражавају се многе предности могућности МИМ обраде, укључујући сложене контуре, рупе, мале полупречнике, логотипе и текст који се може уградити у компоненте. У овом кораку, сировине се загревају и убризгавају у опрему за обликовање, а компоненте се могу генерисати. Овај процес формирања готово да нема расипања сировина, а због широке употребе аутоматизованих операција, обезбеђује исплативо и доследно производно решење. Стога је овај процес сличан бризгању пластике у многим аспектима, а познавање овог другог може помоћи да се поједностави било која операција транзиције.

Када су компоненте убризгане, процес уклањања лепка мора почети. Користећи катализаторе полимерне хемије, уклоните 90 процената лепка са "зелених" компоненти доброг облика и димензионалног интегритета. У овом кораку, компонента се назива "браон", што је порозна матрица састављена од металног праха и довољно лепка да одржи облик компоненте. У овој фази, тежина компоненти се смањује за 7 до 10 процената без скупљања.

Затим се врши синтеровање да би се створио чврсти метални облик. Током нижег температурног опсега процеса синтеровања, преостали полимерни лепак се сагорева. Како топлота наставља да расте, матрица металних честица почиње да се спаја и везује једна са другом, чинећи структуру компактнијом и смањујући порозност. Након синтеровања, долази до довољног згушњавања, а компоненте обично имају стопу скупљања од 17 до 22 процента, у зависности од специфичног материјала.

 

МИМ разматрања

За компоненте произведене коришћењем других процеса обликовања метала, оне које су погодне за МИМ процес су оне које захтевају опсежно подешавање обраде или операције монтаже. Главна предност МИМ-а је што може да производи металне компоненте сложених геометријских облика без потребе за механичком обрадом.

МИМ процес не само да пружа значајне предности, већ има и специфичне захтеве и карактеристике. Прво, што се тиче величине, компоненте морају бити у стању да стану у простор величине тениске лоптице. За веће компоненте треба размотрити друге процесе. Пожељно је да тежина производа буде између {{0}}.1 и 35 грама, са уједначеном дебљином зида у распону од 0.030 инча до 0,250 инча, и да има самоносећи геометријски облик током процес синтеровања.

Главна предност МИМ-а је што може да производи металне компоненте сложених геометријских облика без потребе за механичком обрадом.

Потенцијални метални материјали укључују нерђајући челик (17-4, 316, 420); Челик са ниским садржајем угљеника (ФН02, ФН0205, ФН08, 4620, 4140, 8620), легуре титанијума и меки магнетни материјали (ФеСи3, ФН50). Такође може бити алатни челик, легура која се може контролисати и суперлегура.

У погледу својстава материјала, чак и уз употребу полимерних лепкова, састав материјала је сличан челичним деловима произведеним на друге начине и има густину сировог челика од приближно 95 до 99 процената. Толеранција током процеса производње је плус или минус 0.5 процената. Могуће је постићи строжије толеранције, али је неопходно додати малу количину материјала кључним карактеристикама и на крају постићи захтеве величине или положаја карактеристика кроз прецизне процесе обраде.

Затим размотрите потребан годишњи обим производње. Због трошкова израде калупа и рада са узорцима, МИМ је погодан за веће количине производње. Ако је излаз низак, фиксни трошак по јединици производа ће бити превисок. Обично се препоручује процена годишње производње од 10000 јединица или више.

Процес изградње калупа за ињектирање захтева капију; План дизајна и калупа треба да укључи ово. Оштри углови су тачке напрезања, тако да је најбоље имати веће димензије радијуса на овим позицијама. Угао промаја у дизајну компоненте треба да буде између 0.5 º и 1 º да би се помогло при избацивању компоненте. Могу се формирати и унутрашњи и спољашњи навоји. Где год је то могуће, дизајн компоненте треба да садржи равну површину за синтеровање. Иначе, за производе са високо прецизним геометријским облицима, потребна су прилагођена опрема за синтеровање.

Поред тога, ако је потребно, производни процес може укључити секундарну обраду МИМ компоненти, као што је топлотна обрада, галванизација и механичка обрада, од којих се већина обавља код добављача треће стране.

Неки типови компоненти нису погодни за МИМ процесе: компоненте завртњеве машине, делови за штанцање, делови за прецизно штанцање, отковци, делови за хладну главу, обојене легуре, делови са толеранцијама мањим од плус или минус 0.002 инча и зупчаници.

Сарађујте са стручњацима за МИМ

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. има дубоко и богато искуство у МИМ преради, пружајући многе предности као производни партнер. Интерне инжењерске и техничке могућности компаније укључују:

Напредне развојне могућности и корисничка подршка, обезбеђивање унапред понуде за нови дизајн производа, техничку обуку за МИМ и вођење развоја нових материјала и процеса.

Инжењер пројекта води развој производа и верификацију пре производње.

За развој нових материјала и развој производа, инжењери материјала и процеса воде развој процеса израде калупа, пражњења гуме и синтеровања.

Производни инжењери воде рад производње нових производа на најефикаснији и конзистентнији начин и могу идентификовати могућности за коришћење аутоматизованих операција.

Инжењери пројекта/производње воде и усмеравају производњу нових производа на најефикаснији и конзистентнији начин и истражују могућности за коришћење аутоматизованих операција.

Квалитетно инжењерско особље обезбеђује усаглашеност са свим очекивањима и захтевима квалитета и подржава валидацију нових дизајна производа.

Металуршки инжењери воде металуршке тестове како би се осигурало да механичка својства делова испуњавају захтеве материјала.

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. већ има највећи капацитет производње гуме за пражњење и синтеровање у Кини, и има пећ за синтеровање која непрекидно ради. Зхонгвеи Прецисион такође пружа професионално знање о аутоматизацији, користећи роботе на свим машинама за пресовање да би се смањио рад, користећи аутоматску контролу на машинама за пресовање да би се смањио рад и побољшала конзистентност компоненти, и користећи одвојене операције аутоматизације и 100 одсто инспекције у операцијама секундарне обраде као што је механичка обрада .

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. интерно производи калупе и добро одржава током целог животног циклуса калупа, обезбеђујући радни век до 1 милион пута. Компанија користи локалне изворе снабдевања за секундарну обраду као што су механичка обрада, топлотна обрада и премазивање компоненти како би се побољшала ефикасност и одзив ланца снабдевања.

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. такође има системе управљања квалитетом као што су ИСО 9001, ИСО 14001, ИАТФ и ИТАР. Наша компанија је показала одличне могућности контроле толеранције, које могу постићи перформансе толеранције од плус или минус 0,002 инча без секундарне обраде. И препознао је добру конзистентност материјала кроз употребу БАСФ катализатора, укључујући конзистентност између серија и оперативну конзистентност компоненти.

Да бисте истражили више начина за иновацију користећи сложене и економичне компоненте, посетитебризгање металавеб-сајт компаније Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд.