Цр5Ти6аЛ4В Метални делови за бризгање

Цр5Ти6аЛ4В Метални делови за бризгање

Кинхуангдао Зхонгвеи Прецисион Мацхинери Цо., Лтд. је специјализована за производњу делова за бризгање метала Цр5Ти6аЛ4В, делова за бризгање метала од чистог титанијума. Компанија континуирано тестира и тестира од 2008. године, а званично је постигла масовну производњу 2012. Надамо се да ћемо решити ваш проблем и радити заједно на стварању светле будућности. Ако вам је потребно, пошаљите нам е-пошту: бусинесс-малл@зв-јм.цом

Предговор

Титанијум и његове легуре имају својства као што су ниска густина, висока чврстоћа, добра чврстоћа при високим температурама и одлична отпорност на корозију, и широко се користе у ваздухопловству, аутомобилској индустрији, биоинжењерингу (добра компатибилност), сатовима, заштити животне средине и другим пољима. Међутим, лоше перформансе машинске обраде титанијума и његових легура постале су препрека масовној производњи делова сложеног облика. Стога је производња делова од титанијума коришћењем новог процеса бризгања метала (МИМ) веома очекивана. Овај чланак сумира статус истраживања МИМ легура титанијума, како би се олакшао развој МИМ делова од титанијума и ширење тржишта.

2 Титанијум у праху

Методе производње титанијумовог праха укључују хидрогенацију, разлагање и фрагментацију титанијума (ХДХ) или атомизацију гаса (ГА). Да би се припремио прах легуре титанијума, прах титанијума добијен горњом методом може се мешати са другим металним праховима, или се прах легуре титанијума може директно припремити ГА или методом самосагоревања на високој температури.

3МИМ Титаниум

Збијена густина ХДХТи праха је нижа од ГАТи праха. Када се припремају ињекциони материјали, доза везивања (запремински удео) је 43,1 одсто, односно 33,3 одсто. Лепак који се користи је смола и восак. Мешајте везиво и Ти прах на температури од 383393К током 1 сата. Након бризгања, формирана гредица се подвргава термичком разлагању и одвајању у вакууму од 102Па у струји гаса Ар и на 648К. Стопа грејања између 423573К је 1,4 × 10-5Ｋ/ｓ. Око 90 процената везива у ињекцијским калупима горња два праха може се уклонити. Затим синтеровано у 10-2Па вакууму при брзини загревања од 5,56 × 10-2Ｋ/ｓ. Држати на температури синтеровања 2 сата. Релативна густина ХДХ прашкастих залиха синтерованих на 1198 К била је 82,4 процента и брзо се повећала на 94,5 процената након синтеровања на 1348 К. Пуњење праха у материјалу за убризгавање атомизованог Ти праха је велико. Релативна густина ињектирано формиране гредице након синтеровања на 1198К достиже 92,4%, 94,8% на 1248К и 95,8% на 1348К. Температура синтеровања је порасла са 1198К на 1348К, а затезна чврстоћа синтерованог Ти припремљеног од атомизованог титанијумовог праха порасла је са 550МПа на 610МПа, повећавајући се само за 60МПа. Међутим, синтеровани Ти припремљен од ХДХ титанијумског праха је порастао са 420МПа на 630МПа, повећавајући се за 210МПа. Вреди напоменути да је након синтеровања на 1298К, иако је релативна густина произведеног ХДХТи праха била 92 процента, што је било ниже од оне код праха титанијума произведеног атомизацијом (95 процената), затезна чврстоћа произведеног ХДХТи праха (630 МПа) била је 40 МПа већи него код титанијумовог праха произведеног атомизацијом (590МПа). Образац варијације њихове чврстоће течења је сличан оном њихове затезне чврстоће. Издужење Ти праха припремљеног атомизацијом након синтеровања на 1223К1298К је око 15 до 20 процената. Али када је температура синтеровања виша од 1323К, издужење се нагло смањује на 5 процената. Издужење припремљеног ХДХТи праха је генерално ниже него код праха титанијума припремљеног атомизацијом, и износи 6 процената и 7 процената након синтеровања на 1273 до 1298 К. Подаци хемијске анализе показују да је садржај угљеника након синтеровања из ХДХТи праха 0,06 процената 0,07 проценат ,

Нешто је већи од {{0}}.05 процената и 0.06 процената добијених из атомизованог Ти праха и неће имати никакав утицај на механичка својства. Међутим, садржај кисеоника је {{10}}.45 процената, 0.46 процената и 0.28 процената респективно, што је важан фактор који утиче на механичка својства. Да би се смањио садржај кисеоника у МИМТи, коришћен је распршени Ти прах са ниским садржајем кисеоника (0.13 процената) са просечном величином честица од 23,81 μм) Користити полипропилен са ниским садржајем кисеоника, парафин и карнауба восак као везиво. Мешати под притиском са 70 процената (запремински удео) Ти прахом на 447К током 1 сата. Након бризгања, екстракција растварачем је изведена на 313К током 0.5х да би се уклонило 43% и 61% везива. Преостало везиво је затим уклоњено у протоку ваздуха Ар под вакуумом на 773 К, што може спречити оксидацију и карбонизацију. Укључено (12) × Високотемпературно синтеровање на 14231503К у 10-2Па вакууму у трајању од 1,5 сата. Резултати показују да је садржај кисеоника и угљеника у МИМТи припремљеном од везива са различитим односима састава различит. Када се користи 40% полипропилена плус 6{{60}}% везива за восак, садржај кисеоника Ти добијен након 1443К синтеровања током 1,5 сата је најнижи, на 0,22% (Ц0,04%) Н0,0017 процената). У овом тренутку, издужење је 19 процената (σ је 504 МПа, σ 0,2 је 360 МПа). Када се температура синтеровања повећа на 1463К, садржај кисеоника се смањује на 0,20 процената и издужење достиже највећу вредност (21,5 процената). Настављајући да повећавамо температуру синтеровања на 1503К, иако се густина повећала на 96,4 процента, истезање се нагло смањило на 4 процента и 5 процената. Разлог је тај што се садржај кисеоника повећава на 0,3 одсто и зрна су груба. Према томе, 14431463К је оптимална температура синтеровања. У овом тренутку, перформансе МИМТи испуњавају стандард ТипеЈИС3 (О Мање или једнако 0,3 процента, Н Мање или једнако 0,007 процената σ= 451617ＭＰａ, σ 0,2 веће или једнако 343ＭＰａ од, δ или једнако 18 процената).

6МИМТи Мо легура

Ти{{0}}Мо је фазно стабилна легура са одличном отпорношћу на корозију и високом чврстоћом. Коришћењем атомизованог Ти праха (величина честица мања од 38 μм) и праха молибдена (просечна величина честица 0,6 μм) Мешајте 10 сати у мешалици са двоструким конусом. Затим помешати и гранулирати са 13,4 посто (масени удио) везива. Везиво се састоји од полимера и воска. Полимер се састоји од полипропилена, полиетилена високе густине и кополимера етилена и ЕВА, док се восак састоји од микрокристалног парафина и карнауба воска. Ињекционо ливење на температури од 473К и притиску од 100МПа. На (12) × Под вакуумом од 10-1Па, 96 процената лепка може да се уклони на 673К током 5 сати, а затим на 13931573К, (12) × Синтеровање у 10-1Па вакууму. Како температура синтеровања расте, линеарност густине се повећава, а релативна густина достиже највећу на 1573К, достижући 97 процената (густина ковања од 4,88 г/цм3). Овако висока температура синтеровања може повећати густину, али због уклањања заосталог угљеника везивом, ТиЦ се таложи на границама зрна, а зрна расту, што доводи до смањења чврстоће. Тестови механичких перформанси показују да,

Када се синтерује на 14731493К током 2 сата (релативна густина од 94,1 одсто) и 14331473К током 5 сати (густина од 95,1 одсто), затезна чврстоћа је достигла највећу, достижући 1000МПа, потпуно постижући исти састав као и ниво топљења Ти. легура.

7 Закључак

Ти и Ти легуре имају малу густину, високу чврстоћу, добре перформансе при високим температурама и одличну отпорност на корозију, што их чини веома обећавајућим конструкцијским материјалима. Али то је тешко машински. МИМ је постао производни процес за производњу сложених обликованих производа од Ти и Ти легура. Прах мешани елементима или прах од прелегуре може се користити за одвајање у протоку гаса Ар и синтеровати у стварном ваздуху, са релативном густином од преко 95 процената. Затезна чврстоћа МИМ чистог Ти достиже 630МПа, а издужење је 20 процената. Затезна чврстоћа МИМТи Ал је 430МПа, посебно на 800 степени, чврстоћа на високој температури остаје на 330МПа, а издужење је 13 процената. Затезна чврстоћа МИМТи-6Ал-4В достиже 10001300МПа, а издужење је 12 процената. Затезна чврстоћа МИМТи Мо је 1000МПа. Особине Ти и Ти легура насталих бризгањем метала у потпуности су достигле ниво топљења и ковања материјала истог састава.