Процес металургије праха

Процес металургије праха

Шта је производни процес металургије праха? Затим, Зхонгвеи ће вам представити да се технологија металургије праха брзо развила и да је постала важан део савремене индустрије уз континуирано појављивање нових производних процеса и техничке опреме. Производни процес металургије праха може се поделити у пет фаза: уситњавање → мешање → калуповање → синтеровање → накнадна обрада.

1, глодање:

Уситњавање се односи на процес претварања сировина у прах. Најчешће коришћене методе укључују метод редукције оксида, метод атомизације, метод електролизе, метод ротирајућих електрода и метод механичког дробљења.

2, мешавина:

Мешање је процес мешања различитих потребних прахова у одређеним размерама и њиховог хомогенизовања у прашкасте бланке. Постоје три методе мешања: суво, полусуво и мокро. У процесу претходног мешања праха, због различите специфичне тежине честица различитих компоненти, доћи ће до сегрегације у процесу мешања праха. Тиансхи Повдер Металлурги Биндер може ефикасно побољшати сегрегацију. Због различитих величина честица и неравномерне дистрибуције у праху, порозност ће се повећати. Везиво може учинити честице разумно распоређеним, испунити поре и побољшати компактну чврстоћу.

3, формирање:

Формирање је процес уметања равномерно помешаних материјала у калуп и њихово пресовање у парисон одређеног облика, величине и густине. Најчешће коришћене методе формирања су формирање притиска на нормалној температури и формирање притиска загревања. Тиансхи Повдер Металлурги Лубрицант може ефикасно смањити унутрашње и спољашње трење, смањити губитак притиска пресовања и побољшати густину компактних материјала. Током процеса вађења из калупа, може смањити силу вађења из калупа, продужити век трајања калупа и учинити да делови имају бољу завршну обраду.

4, синтеровање:

Синтеровање је процес дифузије, фузионог заваривања, рекристализације и других процеса између парисонових честица кроз топљење и сагоревање, тако да су честице праха чврсто заварене заједно, тако да се поре смањују и густина повећава, и на крају „кристално везиво " се добија, како би се добила одређена потребна физичко-механичка својства.

5, пост третман: производи металургије праха могу се директно користити након синтеровања; Али када се захтева да перформансе производа буду високе, често је потребна накнадна обрада. Уобичајене методе накнадне обраде су следеће:

1. Обликовање: Ставите синтероване делове у калуп за обликовање са сличном структуром као и калуп за пресовање и извршите друго обликовање на преси да бисте побољшали тачност димензија делова и смањили храпавост површине делова, што се користи за елиминисање микродеформације настале у процесу синтеровања.

2. Потапање у уље: процес стављања делова у врело уље од 100 ~ 200 степени или стварање уља да продре у поре делова праха под вакуумом. Делови уроњени у уље могу побољшати отпорност на хабање и спречити делове од рђања.

3. Обрада паром: делови на бази гвожђа се третирају паром од 500 ~ 600 степени да би се формирао тврди и густ оксидни филм на унутрашњим и спољашњим површинама делова, како би се побољшала отпорност делова на хабање и спречила рђања делова .

4. Вулканизациони третман: ставите део у резервоар за растопљени сумпор од 120 степени, извадите га након више од десет минута, а затим га загрејте на 720 степени под заштитом водоника да бисте формирали сулфид на површинским порама дела. Вулканизациони третман може значајно побољшати антифрикцију и обрадивост делова

Ово је увод уметалургија прахапроцес. Да ли сада разумете? Ако желите да сазнате више о захтевима у вези са прерадом зупчаника металургије праха, можете наставити да обраћате пажњу на динамику прецизне обраде металургије праха у зхонгвеи-у или позовите за савет.