Основни кораци бризгања метала

Основни кораци бризгања метала

Основни кораци процеса одбризгање металасу следеће: прво изаберите метални прах и везиво који испуњавају захтеве МИМ-а, а затим помешајте прах и везиво у једнообразну храну на одређеној температури одговарајућим методама. Након гранулације, врши се бризгање. Формирани бланк се синтерује и згушњава у финални производ након третмана одмашћивањем.

1. МИМ прах и технологија млевења

МИМ има високе захтеве за сировим прахом, а избор праха треба да буде погодан за мешање, бризгање, одмашћивање и синтеровање, што је често контрадикторно. Проучавање МИМ сировог праха обухвата: облик праха, величину честица и састав величине честица, специфичну површину итд. У табели 1 су наведена својства сировог праха погодног за МИМ.

Због финих захтева МИМ сировог праха, цена МИМ сировог праха је генерално висока, од којих су неки чак 10 пута већи од цене традиционалног ПМ праха. Ово је кључни фактор који ограничава широку примену МИМ технологије. Тренутно, главне методе производње сировог праха за МИМ укључују карбонилну методу, методу атомизације воде под ултра високим притиском, методу атомизације гаса под високим притиском итд.

2. Везиво

Биндер је срж МИМ технологије. У МИМ-у, везиво има две основне функције: повећање флуидности како би се уклопило за бризгање и одржавање облика зеленог блока. Поред тога, требало би да има карактеристике лаког уклањања, нетоксичности и разумне цене. Стога су се појавила различита везива. Последњих година постепено се мења од избора заснованог на искуству ка захтевима за методе одмашћивања и функције везива. Требало би усмерити правац развоја адхезивног система.

Везиво се углавном састоји од нискомолекуларне компоненте и високомолекуларне компоненте плус неке неопходне адитиве. Нискомолекуларна компонента има низак вискозитет, добру флуидност и лако уклањање; Полимерна компонента има високу вискозност и снагу да одржи чврстоћу форме. Оба су правилно пропорционална да би се добио висок капацитет пуњења праха, и коначно ће се добити производ високе прецизности и високе униформности.

3. Мешање

Мешање је процес мешања металног праха и везива да би се добила уједначена храна. Пошто природа хране одређује перформансе финалног производа за бризгање, процес мешања је веома важан. Ово укључује много фактора као што су начин и редослед додавања везива и праха, температура мешања, карактеристике уређаја за мешање, итд. Тренутно је овај процесни корак остао на нивоу ослањања на искуство. Важан индикатор за коначну процену процеса мешања је уједначеност и конзистентност хране.

Мешање МИМ хране је завршено под комбинованим дејством термичког ефекта и силе смицања. Температура мешања не би требало да буде превисока, иначе везиво може да се распадне или да се прах и везиво раздвоје због ниског вискозитета. Сила смицања ће варирати у зависности од методе мешања. Уобичајени уређаји за мешање МИМ-а укључују екструдер са двоструким пужама, миксер са импелером у облику слова З, екструдер са једним пужом, екструдер са клипом, двоструки планетарни миксер, мешач са двоструким гредама, итд. Ови уређаји за мешање су погодни за припрему смеша са вискозитетом у опсегу {{1 }}Па · с.

Метода мешања је генерално додавање компоненти високе тачке топљења за топљење, затим хлађење, додавање компоненти ниске тачке топљења, а затим додавање металног праха у серијама. Ово може спречити гасификацију или разлагање компоненти ниске тачке топљења. Додавање металног праха у серијама може спречити нагло повећање обртног момента изазвано пребрзим хлађењем и смањити губитак опреме.

За методу храњења у складу са различитим величинама честица у праху, јапански патент уводи: прво додајте гушћи 15-40ум воде атомизовани прах у везиво, затим додајте 5-15ум прах, а затим додајте прах са величина праха мања или једнака 5ум, тако да ће се скупљање коначног производа мало променити. Да би се равномерно премазао слој лепка око праха, метални прах се такође може директно додати компоненти високе тачке топљења, а затим додати компоненти ниске тачке топљења, а затим се ваздух може уклонити. На пример, Анвар је директно додао ПММА суспензију у прах од нерђајућег челика и помешао га, затим додао водени раствор ПЕГ, осушио га и уклонио ваздух уз мешање. О'Цоннор користи растварач за мешање, прво суву мешавину СА са прахом, затим додати тетрахидрофуран растварач, а затим додати полимер. Након што тетрахидрофуран побегне на топлоту, додајте прах у мешавину, да бисте добили једноличну храну.

4. Ињекционо прешање

Сврха бризгања је да се добије жељени облик МИМ зеленог тела без недостатака и са уједначеним честицама. Као што је приказано на слици 1, прво загрејте гранулисану храну на одређену високу температуру да би постала течљива, затим је убризгајте у шупљину калупа да се охлади да би се добио потребан облик крутог тела, а затим га извадите из калупа да добију МИМ формацију празнине. Овај процес је исти као и традиционални процес бризгања пластике, али због високог садржаја праха у МИМ храни, постоје велике разлике у параметрима процеса и другим аспектима процеса бризгања. Неправилна контрола ће лако довести до разних кварова.

5. Одмашћивање

Од појаве МИМ технологије, са различитим системима везива, формирани су различити МИМ процесни путеви и методе одмашћивања. Време одмашћивања је скраћено са неколико дана у почетку на неколико сати сада. У погледу корака одмашћивања, све методе одмашћивања се могу грубо поделити у две категорије: једна је метода одмашћивања у два корака. Метода одмашћивања у два корака укључује одмашћивање растварачем плус термичко одмашћивање, одмашћивање сифона - термичко одмашћивање, итд. Метода одмашћивања у једном кораку је углавном једностепена метода термичког одмашћивања. Тренутно је напредна метода амаетамолд метода. Испод је неколико репрезентативних МИМ метода одмашћивања.

6. Синтеровање

Синтеровање је следећи корак у МИМ процесу. Синтеровање елиминише поре између честица праха и чини МИМ производ потпуно густим или скоро потпуно густим. Због употребе великог броја везива у технологији бризгања метала, скупљање током синтеровања је веома велико, а његова линеарна стопа скупљања генерално достиже 13 процената - 25 процената, тако да постоји проблем контроле деформације и контрола тачности димензија. Посебно због тога што су МИМ производи углавном обликовани делови сложених облика, овај проблем постаје све израженији. Равномерно пуњење је кључни фактор за тачност димензија и контролу деформације финалних синтерованих производа. Висока густина сабијања праха може смањити скупљање при синтеровању, а такође је погодна за процес синтеровања и контролу тачности димензија. За производе на бази гвожђа и нерђајућег челика, такође постоји проблем контроле потенцијала угљеника у синтеровању. Због високе цене финог праха у овом тренутку, то је важан начин да се смањи производни трошак бризгања праха за проучавање технологије ојачања синтеровања грубих прашкастих гредица. Ова технологија је тренутно важан истраживачки аспект бризгања металног праха.